Контроль качества в полиграфии. Контроль качества печатной продукции

Контроль качества продукции - комплекс мер, включающие проведение измерений, анализ испытаний совокупности свойств и характеристик продукции и их сравнение с установленными требованиями для определения соответствия полученных и требуемых величин параметров качества.

Контроль качества печатной продукции осуществляется с помощью двух систем цветового и денситометрического измерения.

К средствам контроля относятся технические средства и приборы, служащие для измерения контролируемых величин и имеющие варьированные метрологические свойства. Наиболее распространенное простейшее средство - линейка, к более сложным относится денситометр.

Особенное место в средствах контроля занимают тест-объекты или тест-шкалы. Их основное назначение - получение оперативной информации об объективных показателях качества печатной продукции. Тест-шкалы предназначены для визуального контроля, но при этом они дают возможность получать цифровые значения показателей некоторых свойств изображения.

Некоторые сведения о шкалах оперативного контроля качества представлены в пункте 6.3.2 «Показатели качества и методы их контроля».

В брошюре «Основы управления качеством печатной продукции» рассмотрена тест-шкала разработанная ВНИИПолиграфия, которая рекомендована для использования на полиграфических предприятиях страны. Общее строение шкалы показано на рисунке 10.

Рисунок 10 Тест-шкала оперативного контроля офсетного печатного процесса:

• 1 -- элементы контроля растискивания для пурпурной, голубой, желтой и черной красок;
• 2-- элементы контроля воспроизведения мелких растровых точек для пурпурной, голубой, желтой и черной красок (состоят из двух растровых полей-- верхнего и нижнего);
• 3 -- радиальная мира для общей оценки результатов печатания по всем краскам;
• 4-- кольцевые миры с низкой и высокой линиатурой для контроля скольжения;
• 5,6, 7, 8-- однокрасочные плашки для контроля толщины красочного слоя на оттиске (5--пурпурная, 6-- голубая, 7-- желтая, 8-- черная плашки);
• 9,10,11-- бинарные наложения плашек для контроля перехода краски на краску (9- красное (П + Ж), 10- синее
• (П + Г), 11-- зеленое (Ж + Г) наложения);
• 12-- наложение трех растровых полей пурпурного, желтого и голубого для контроля цветового баланса «по-серому» в полутонах;
• 13-- наложение плашек трех цветных красок для контроля перехода третьей краски на бинарную плашку;
• 14-- наложение черной краски на трехкрасочное растровое поле для контроля перехода четвертой краски на трехкрасочное поле;
• 15-- приводочные кресты-метки для контроля совмещения красок.

«Рассмотрим подробно показатели, которые можно контролировать с помощью этого тест-объекта.

Контроль показателей цветопередачи

Для контроля печати «по-сухому» тест-шкала должна содержать плашки, для контроля печати «по-сырому» -- растровые поля.

Элементы контроля цветопередачи тест-шкалы представленной на рисунке 10 включают в себя:

• 1) однокрасочные плашки для контроля воспроизведения цветовых параметров (фактически толщины красочного слоя, так как цветовые свойства краски в процессе печатания не должны меняться), представленные полями 5, 6, 7 и 8, запечатанные пурпурной, голубой, желтой и черной краской соответственно;
• 2) поля бинарного наложения плашек для контроля перехода краски на краску: 9 -- красное (П + Ж), 10 -- синее (П + Г), 11 -- зеленое (Ж + Г);
• 3) поле троичного наложения цветных красок 13. По полю 13 определяется переход третьей краски на бинарную плашку. Сравнением поля 13 с полем 8 (черная краска) определяются результаты трехкрасочного синтеза (в идеальном случае по цвету они должны соответствовать друг другу);
• 4) поле 14 для контроля перехода четвертой черной краски на трехкрасочное растровое поле;
• 5) поле 12 наложения растровых полей трех цветных красок для контроля баланса «по-серому» в полутонах.

Тест-шкалы рассчитаны на объективный и субъективный контроль. Первый проводится с помощью денситометров и, естественно, дает более точные и количественно выраженные данные. Визуальная оценка выполняет сигнальные функции и указывает на отсутствие или наличие воздействующего на результаты печати фактора. Визуальный контроль значительно облегчается при наличии эталонов цвета или пробного оттиска.

Поля одинарного наложения позволяют оценивать цвет, получаемый при наложении каждой краски непосредственно на бумагу. Поскольку цвет оттиска в этом случае определяется только толщиной красочного слоя, по данным оценки этих полей можно контролировать качество настройки красочного аппарата на подачу краски. При применении денситометра оптические плотности полей измеряются за светофильтрами дополнительного цвета и сравниваются с установленными нормативами.

Поля бинарного наложения, как правило, расположены так, чтобы рядом лежало поле одинарного наложения той краски, которая печатается второй. Например, рядом с красным полем, получаемым путем наложения пурпурной краски на желтую, должно быть поле пурпурной краски. В этом случае сравнивание этих полей за зеленым светофильтром (можно и визуально) дает возможность оценивать переход пурпурной краски на желтую. Если плотности этих полей за светофильтром одинаковы, значит переход пурпурной краски на ранее запечатанную желтую не изменился в сравнении с наложением на чистую бумагу. Различие в плотностях свидетельствует об изменении перехода.

Поле троичного наложения выполняет те же функции, но уже при наложении третьей краски. С целью облегчения контроля возможно воспроизведение этого поля рядом с полем 8, запечатанным только черной краской. Если поле 13 по цвету и светлоте совпадает с полем 8, то условия синтеза цвета не нарушены и технологический процесс проводится правильно. В противном случае результаты свидетельствуют о снижении перехода третьей краски на бинарную плашку и о невозможности воспроизведения черного цвета путем трехкрасочного синтеза. Поле 14 выполняет аналогичные функции, но уже в режиме печатания «по-сырому», так как в этом случае печать цветных красок плашками для воспроизведения темных (ахроматических) цветов не рекомендуется.

Контроль цветовых свойств поля 12 позволяет зрительно оценить наличие отклонений в толщине красочных слоев, участвующих в синтезе цвета красок, или в повышенной деформации растровых элементов этих красок. Поле выполняет чисто сигнальные функции. Элемент представляет собой наложение растровых полей трех красок, причем размеры растровых элементов подобраны таким образом, чтобы на оттиске воспроизводился нейтрально серый цвет. Соотношение размеров растровых элементов зависит от свойств триады красок и для европейского стандарта может быть следующим: 50% -- голубая краска, 41% -- пурпурная, 41% -- желтая. Наличие цветового оттенка свидетельствует о нарушении технологического процесса, а сам оттенок указывает на объект поиска.

Чтобы облегчить условия визуального контроля, целесообразно рядом с полем 12 печатать черной краской растровое поле с площадью элементов 50%.

Контроль деформации печатающих элементов

Величина деформации печатающих элементов зависит, главным образом, от давления в полосе контакта и толщины красочного слоя.

Поскольку деформация печатающих элементов происходит в каждом печатном цикле, элементы тест-шкалы для ее определения дублируются по каждой краске. Следует различать специфические задачи элементов данного назначения. Наиболее важные задачи выполняют поля количественного контроля растаскивания. На шкале ВНИИ Полиграфии они представляют собой три высоколиниатурных растровых поля (разной линиа-туры), расположенных на фоне с растровыми элементами более низкой линиатуры. Действие этих полей основано на различии в суммарной деформации растровых элементов, которая определяется их периметром.

При анализе элемента 1 тест-шкалы ВНИИПолиграфии возможны следующие варианты:

• а) поля 1, 2, 3 темнее фона -- растискивание свыше 20%, что недопустимо;
• б) поля 1, 2 темнее фона, поле 3 сливается с фоном -- растискивание равно 20%, что соответствует пределу удовлетворительного качества для печатания газетной, бланочной и другой подобной продукции;
• в) поле 1 темнее фона, поле 2 сливается с фоном, поле 3 светлее фона -- растискивание равно 10%, что удовлетворяет требованиям печатания художественной продукции;
• г) поле 1 сливается с фоном, поля 2, 3 светлее фона -- минимальное растискивание;
• д) возможны промежуточные случаи, например поля 1, 2 темнее фона, поле 3 светлее фона, -- растискивание находится в интервале между 10 и 20%.

Контроль деформации направленного характера

Контроль деформации направленного характера (скольжения) проводится по элементам разного строения. Грубые ошибки печати выявляются с помощью поля 3, представленного на рисунке 11, представляющего собой радиальную миру. Поле выполняет в основном сигнальные функции с указанием на характер деформационных явлений.

Рисунок 11 Радиальная мира для общей оценки процесса печатания

Миры могут быть позитивные (черные линии на белом фоне) и негативные (белые на черном). Принципиального отличия в них нет. Если на оттиске центр миры воспроизводится в форме круглого пятна, то это свидетельствует о наличии деформации. Переход круглого пятна в овальное говорит о наличии направленных деформаций (скольжения), форма пятна в виде восьмерки -- о наличии двоения.

Более уверенно о появлении деформации направленного характера можно судить по элементу 4. Наличие скольжения по каждой краске приводит к образованию различных по светлоте секторов. Направление затемненного сектора совпадает с направлением скольжения. Рисунок 12 дает представление о строении этого поля и принципах его действия.

Рисунок 12 Элемент для определения направления деформации

Горизонтальные и вертикальные штрихи, из которых образовано данное поле, при наличии скольжения получают прирост по площади. В настоящее время это доминирующая форма элементов на тест-шкалах для контроля направления деформации. Меняется только форма секторов. На одних шкалах она представлена в форме крестов различной формы, на других -- в виде букв, образующих слово «сдвиг».

Контроль оптимальности условий процесса печатания

В тест-шкале ВНИИПолиграфии элементы по своему построению универсальны и выполняют сразу несколько функций.

Решение оптимизационных задач при отладке процесса печатания сводится к определению минимальных размеров растровых элементов, воспроизводимых на оттиске. Задача может решаться как с одной, так и с двух сторон градационной шкалы. В светах с помощью тест-шкалы ВНИИПолиграфии по элементам 1 устанавливается наличие непропечатки. Если все три сигнальных поля светлее фона, то это говорит о неполной пропечатке растровых элементов. Дополнительную информацию по этому вопросу можно получить, изучая элемент 2, состоящий из двух растровых полей и предназначенный для контроля воспроизводимости мелких растровых элементов. Исчезновение мелких элементов на оттиске при их наличии на форме свидетельствует о непропечатке.

Однако такое построение тест-шкалы не дает количественных сведений о критических размерах растрового элемента. В ряде шкал предусмотрено деление элемента для контроля воспроизводимости на более мелкие участки, на которых даются растровые элементы со строго нормированными размерами и в определенной градации. Пример такого элемента тест-шкалы дается на рисунке 13.

Рисунок 13 Элемент контроля оптимальности режимов процесса печатания (тест-шкала)

Для получения подобной информации в тенях градационной шкалы может использоваться элемент подобного же построения со следующим примерным соотношением величины растровых точек: 91, 93, 95, 97, 98 и 99%, плашка (тест-шкала, предлагаемая институтом FOGRA).

Контроль разрешающей способности процессов

Элементы для определения разрешающей способности процессов состоят, как правило, из мелких полей, образованных штрихами. Размеры штрихов по ширине и расстояние между ними строго определены для каждого поля. Например, для шкалы CROMALIN характерны следующие размеры штрихов: 6, 8, 11, 13 и 16 мкм.

Следует отметить, что эти поля выполняют метрологические функции и по этой причине часть их образована штрихами, размеры которых заведомо меньше разрешающей способности полиграфических процессов. Например, поле с размером штрихов 6 и 8 мкм не воспроизводится даже с помощью фототехнических пленок, а тем более в процессе печатания. Но для целей измерения шкала должна обладать запасом делений, что обеспечивает более высокую точность измерений. Для исследовательских целей в печатном процессе находят применение специальные миры, строение которых практически полностью соответствует мирам, используемым в фотографии для определения разрешающей способности фотографических материалов.

Приборное обеспечение контроля качества печатной продукции

На полиграфических предприятиях применяются денситометры различных конструкций для контроля качества продукции.

Решены также задачи регламентирования большей части технологических процессов с указанием допусков на основные параметры качества продукции, в оценке которых главную роль играют измерения оптической плотности.

Разработан отраслевой стандарт ISO 12647-2, в котором установлены денситометрические нормы по группам бумаг, удовлетворяющие требованиям к цветовому синтезу и насыщенности бинарных цветов триадного синтеза, представленный в таблице 14.

Таблица 14 Денситометрические нормы печатания. Плотность отражения сплошных красочных слоев

Все это позволяет рассматривать денситометр как основное средство контроля качества продукции полиграфических предприятии.

Использование денситометра в производственных условиях позволяет:

• 1. нормировать технологические процессы;
• 2. создать объективные критерии качества по целому ряду свойств продукции;
• 3. объективизировать процесс контроля, т.е. исключить из оценки индивидуальные особенности контролера;
• 4. повысить точность и надежность контроля; существенно расширить рамки контроля.»

Дополнительные требования

Изображения на оттисках, отпечатанных цветными красками, должны быть точно совмещены. Допустимые отклонения в зависимости от вида продукции должны быть не более:

• - листовая печать 0,05 мм;
• - рулонная печать Heatset 0,1 мм;
• - рулонная газетная печать 0,3 мм.
• - несовмещение по приводным крестам не должно превышать 0,15 мм.
• - несовмещение "лица" с оборотом листа не должно превышать 1,5 мм.
• - перекос изображения не может превышать 0,2 мм.
• - допускается наличие на оттиске "марашек" (элементов бумажной пыли, отпечатанных через офсетную резину) размером не более 1,5 мм в количестве 2-х штук на 0,35 м2 печатного листа, если данный элемент не искажает текстовой информации и не расположен на лицах в фотографических участках изображения, а также на имиджевых рекламных блоках.

«Одним из новых видов контрольно-измерительной техники являются портативные цифровые микроскопы, позволяющие измерять параметры печатных форм, фотоформ и оттисков. Импульс развитию подобной техники дало активное внедрение технологии c-t-p в офсете и повышение требований к качеству печати. Главное достоинство этих приборов - более высокая, чем у денситометров, точность измерения параметров печатных форм.

Одно из таких устройств для контроля качества офсетных форм - ICPlate - портативный прибор для контроля качества, представленный на рисунке 14. Он обеспечивает быстрый контроль как систем c-t-p, так и традиционной печати. Встроенная видеокамера позволяет прибору анализировать относительную площадь растровой точки, линиатуру, геометрию точки и угол наклона растра. Одним словом, можно быстро оценить состояние печатной формы до и после печати, выяснить и устранить проблемы в процессе изготовления форм, в том числе и при использовании CTP-процесса, откалибровать CTP-устройство.

Результатом использования прибора является возможность контроля за самым критичным процессом -- изготовлением печатных форм при этом сокращая время самого производства и производственные расходы.

После измерения результат мгновенно высвечивается на жидкокристаллическом дисплее. При этом если необходимо произвести визуальный анализ растровой точки, изображение можно увеличивать.

Рисунок 14 Устройство для контроля качества офсетных форм ICPlate

Прибор способен измерить образцы: позитивных и негативных монометаллических печатных форм, позитивных и негативных полиэстровых печатных форм, фотоформ, печатных оттисков.

В комплект с цифровым микроскопом обычно входит программное обеспечение, которое помогает выполнять калибровку прибора, а также дает возможность анализа и архивирования результатов измерений.»

«Так же в последнее время появились станции контроля, такие как станция контроля Control Station CtP Pro, представленная на рисунке 15 , предназначенные для визуального осмотра и коррекции как традиционных, так и изготовленных по технологии CtP офсетных печатных форм. Визуальный контроль печатных форм особенно важен в цифровом допечатном потоке, когда вещественный носитель можно проверить только перед началом процесса печати.

Рисунок 15 Станция контроля Control Station CtP Pro

Особенности:

• - асимметричный источник света для более равномерного освещения поверхности формы
• - вертикальная контрольная панель обеспечивает удобное и простое позиционирование формы
• - увеличительное стекло с плавным ручным перемещением в вертикальном и горизонтальном направлениях
• - ручное регулирование высоты контрольной панели для удобства осмотра
• - регулируемый наклон контрольной панели может быть использован для сравнения по цвету печатных оттисков в стандартизованных условиях освещения.»

Печатный процесс. Axis Control. Часть 1

В перечне предлагаемых компанией «Гейдельберг» продуктов, позволяющих не только осуществить построение цифрового Workflow типографии, но и в дальнейшем формализовать все процессы и процедуры типографского производства, особое место занимают продукты Prinect, способные упростить и сделать более эффективным и рентабельным процесс печати. Применительно к листовой офсетной печати это Prinect PRESS Center — операционная система с дистанционным управлением подачей краски для печатных машин серии Speedmaster; Prinect Auto Register — система автоматической приводки; Prinect Image Control — колориметрическая система контроля и управления цветом; Prinect Axis Control — интегрированная в Prinect PRESS Center стандартная система спектрофотометрических измерений (рис 1).

В настоящей статье речь пойдет о работе системы Prinect Axis Control в условиях производства.

Никакая автоматизированная система контроля качества печати не может гарантировать качественную печать сама по себе. Измерения, выполняемые системой, и вносимые ею поправки могут приблизить результат к эталонным значениям, но этого недостаточно, чтобы признать его удовлетворительным. Добиться высокого качества печатной продукции — это только половина дела. Важно правильно определить цену этого качества и постараться до минимума сократить затраты на его достижение. Максимальный экономический эффект может быть достигнут только в том случае, когда качество контролируется в интегрированном рабочем потоке. Этот поток охватывает весь процесс производства печатной продукции. Мы будем рассматривать два основных этапа — допечатную подготовку и печать. Обусловлено это тем, что данные процессы уже сегодня могут быть формализованы и стандартизованы в большинстве типографий различного профиля.

Рассмотрение всех процедур по оптимизации печатного процесса будем осуществлять на базе Prinect Axis Control, Prinect Image Control и других систем Heidelberg.

Что необходимо сделать для оптимизации печатного процесса

Основные требования таковы:

1. Для заданных условий печати необходимо определить величину растискивания и с учетом этого отрегулировать процесс изготовления печатных форм.

2. Необходимо добиться стабильной работы машины и установить оптимальные эталонные значения для основных красок. Как минимум раз в год необходима перенастройка всех параметров печатной машины.

3. Провести оптимизацию предварительной подачи краски и характеристических кривых:

• печатные секции необходимо привести в состояние, при котором обеспечивается требуемый уровень предварительной подачи краски до начала печати;
• путем установки необходимой ширины зазоров для красочных зон следует настроить характеристические кривые процесса нанесения краски так, чтобы результат печати соответствовал выбранному стандарту.

4. Провести настройку красочных зон в соответствии с заранее заданными значениями красочного покрытия. Необходимо правильно отрегулировать красочные зоны в соответствии со значениями, которые предоставляет Prinect Prepress Interface или Plate Image Reader.

5. Если осуществлять контроль через Prinect Axis Control, то ручное вмешательство в регулировку красочных зон не допускается, поскольку является помехой для работы системы и приводит к снижению качества цвета.

6. Проверка параметров красочного аппарата. При этом печатник проверяет состояние зеленого индикатора на дисплее Prinect CP2000 Center и минимизирует подачу увлажняющего раствора для обеспечения высокого контраста отпечатка и отсутствия отмарывания.

Когда оптимальные условия печатного процесса достигнуты, необходимо добиться, чтобы величина расхождения фактических цветов с эталонными составляла менее пяти единиц — ΔE < 5. Для этого потребуется отпечатать приблизительно 130 оттисков. Система Prinect Axis Control контролирует цвет при достаточно малой величине расхождения. О величине ΔE подробно рассказывается в статье «Контроль качества в строгом режиме» (см. КомпьюАрт № 9’2009).

Если оказывается, что на первом снятом с машины оттиске величина ΔE > 5, заново проверяется характеристическая кривая, которой обеспечивается подача краски в соответствии с заданным стандартом.

О настройке основных параметров системы контроля (Prinect Axis Control)

На производстве должна быть предоставленная поставщиком калибровочная карта с данными, адаптированными к условиям типографии. Естественно, что первая калибровка выполняется персоналом Heidelberg Service. После этого каждые три месяца требуется повторная калибровка. Правильная установка парамет-ров измерительной процедуры является важным фактором для сравнения результатов, полученных с помощью разных устройств. В процессе калибровки рассматриваются:

1. Источник освещения оттиска:

• D50 — стандартный источник естественного освещения (дневной свет) с красноватым оттенком;
• D65 — стандартный источник естественного освещения с синеватым оттенком;
• A — стандартный источник, соответствующий свету лампы накаливания; имеет красноватый оттенок;
• С — стандартный источник, соответствующий естественному освещению, но при отсутствии ультрафиолетовой составляющей.

Отметим, что в Европе в качестве стандартного источника освещения для полиграфической отрасли принят источник D50.

2. Observer — угол наблюдения. Для параметра Observer можно выбирать между двумя стандартными значениями — 2° и 10°. По умолчанию для офсетной печати принят угол наблюдения 2°.

3. Filter — применение поляризационного фильтра. Для параметра Filter возможен выбор между двумя настройками — polarized и unpolarized.

Поляризационные фильтры удаляют блики, появляющиеся в результате отражения света от поверхности красочного слоя, поэтому при применении фильтра измерение влажных и сухих оттисков дает практически одинаковые результаты. Поляризационный фильтр влияет исключительно на измерение оптической плотности. При измерении значений Lab фильтр не применяется.

В системе Prinect Axis Control, поскольку поляризационный фильтр в ней не установлен, измерения всегда выполняются в режиме unpolarized. Измерив в «неполяризованном» режиме спектральные величины, система выполняет вычисление «поляризованной» плотности.

4. Необходимо выбрать фильтр для измерения плотности, при этом можно выбирать между следующими стандартными фильтрами: DIN 16536 NB, ANSI A, ANSI T. Для работы в Prinect Axis Control рекомендуются настройка DIN 16536 или AnsiT (используется в Северной Америке).

О контрольных шкалах на оттиске

Prinect Axis Control позволяет с помощью команды Service —>Archive—>Color Control Bar Archive создать список наиболее часто используемых шкал, которые можно разделить на два вида:

• для традиционного монтажа используйте контрольные шкалы CPC;
• для цифрового монтажа применяйте шкалы Prinect (рис. 2) или Prinect FOGRA.

Важно отметить, что неиспользуемые шкалы не следует удалять безвозвратно. Их нужно лишь переместить в список unused color control strips . Такие шкалы больше не присутствуют в меню выбора, но в случае необходимости их можно активировать заново.

Для применяемых серии красок и типа бумаги необходимо выбрать красочный набор с подходящими эталонными значениями.

Методика контроля печати при выполнении заказа

Подготовка тиража к печати

Для печатников установлен стандартный алгоритм действий при запуске тиража с применением системы контроля печати, который выглядит следующим образом:

1. Установка формата материала.

2. Назначение краски печатным секциям с использованием буквенных обозначений.

3. Печать 130 пробных оттисков, снять лист. Перед этим необходимо убедиться в том, что красочные аппараты находятся в стабильном режиме.

4. Установка параметров проведения измерений: условия, тип материала, допуск.

5. Измерение белизны бумаги.

6. Назначение эталонного цвета. При этом нужно взять значения из подходящего красочного набора в базе данных или с помощью специальной функции взять значения с образца, то есть значения, полученные путем измерений.

7. Выбор и позиционирование контрольной шкалы. При наличии соединения с Prinect Prepress Interface и получении через него необходимой информации о позиционировании шкалы измерительная головка занимает нужное положение автоматически.

8. Необходимо убедиться в достоверности данных, представленных как в графическом, так и в численном выражении. Если достоверность их вызывает сомнение, еще раз проверить все выполненные настройки!

После двух- или трехкратного применения поправок достигается соответствие фактических цветов эталонным.

Рис. 3. Экран Measurement/Adjustment recommendations. Поправки, вычисленные алгоритмом системы для каждой красочной зоны
на основе величин ΔЕ, характеризуют расхождение между фактическими и эталонными цветами

При печати тиража

Для качественной печати периодически снимаются, измеряются листы и применяются контрольные поправки. При необходимости можно вручную корректировать эталонные значения.

Внесение изменений в процессе печати

При условии тщательного соблюдения правил и рекомендаций дальнейшее приближение фактических цветов к эталонным в процессе печати будет происходить по следующему сценарию.

На первом, подготовительном этапе на пути приближения к эталонному цвету выполняются следующие действия: регулировка предварительной подачи краски, настройка красочного аппарата сначала с помощью характеристической кривой, а затем с помощью заранее заданных для печати данного заказа значений содержания краски. При этом происходит предварительное заполнение красочных аппаратов краской, после чего в течение некоторого времени они стабилизируются. Начало печати возможно только по достижении устойчивого режима.

После тщательного выполнения всех предварительных действий расхождение между фактическими и эталонными цветами (ΔЕ) должно составлять приблизительно 5.

Чтобы снизить величину расхождения до (ΔЕ) до 2, потребуется внести приблизительно три контрольные поправки. После этого величина расхождения для отдельных зон должна оставаться стабильной на протяжении печати всего тиража. При этом необходимо учитывать, что в больших тиражах условия печати подвержены изменениям.

Зоны, находящиеся вне пределов печати, необходимо блокировать, так как для контроля качества они не играют никакой роли. По той же причине следует блокировать зоны, в которых краска присутствует только на контрольной шкале.

Если на первом снятом для измерения листе обнаруживается расхождение ΔЕ>10, при том что предварительная подача краски отрегулирована и выполнена предварительная настройка с помощью данных из Prinect Prepress Interface или Plate Image Reader, то необходимо перепроверить настройки печатной машины. Если имеет место избыточность или недостаточность нанесения краски, следует откорректировать характеристическую кривую и настройки предварительной подачи.

Особую озабоченность должна вызывать избыточность нанесения краски, выявленная при изучении первого снятого листа. Возможно, в таком случае необходимо произвести смывку, перенастроить машину, выбрав другие значения параметров, и запустить печать заказа заново. Красочный аппарат представляет собой заполненный краской резервуар, и снижение уровня подачи краски происходит медленно, особенно при печати заказов с низким цветовым содержанием, поэтому пока не будет достигнут более низкий уровень подачи краски, потребуется отправить в брак немало листов.

Если в репродуцировании эталонной плотности невозможно добиться устойчивости, то, скорее всего, это происходит из-за того, что красочный аппарат не стабилизирован. Это объясняется следующими возможными причинами:

• ранее зоны были отрегулированы вручную;
• изменилась скорость вращения дукторного цилиндра или режим работы раскатного цилиндра красочного аппарата;
• характеристическая кривая компенсации скоростного режима не соответствует изменившейся скорости печати;
• произошло изменение скорости подачи или состава увлажняющего раствора;
• лист был снят преждевременно.

Эталонные значения для красок и бумаг

Красочные наборы

Необходимые для контроля качества эталонные значения хранятся в красочном наборе. Каждый такой набор обязательно содержит данные:

• для белого цвета бумаги;
• для основных красок;
• для поля баланса по серому.

Кроме того, в нем могут содержаться значения Lab для дополнительных красок.

Измерение материала, используемого в текущем заказе, — необходимое условие для контроля качества. На основе измеренного значения производится коррекция колориметрических данных, записанных в этот красочный набор.

В комплекте с Prinect Axis Control поставляются стандартные красочные наборы, обозначенные Heidelberg. Они соответствуют различным сериям красок и предоставляют для них усредненные значения. Таким образом, для достижения качественного результата крайне важно, чтобы для красок и бумаг, используемых в собственном производстве, создавались собственные красочные наборы.

Как создается красочный набор

Открыв базу данных красочных наборов, можно создать копию существующего набора и сохранить ее под новым именем. Причем имя должно быть понятным, например в нем должно отражаться название используемой серии красок.

Затем выбирается класс, соответствующий качеству используемой бумаги. На выбор предлагаются следующие классы бумаг: глянцевая, матовая мелованная, немелованная.

Выбирается лист, который будет служить образцом для снятия эталонных значений. Желательно, чтобы это был свежеотпечатанный оттиск, на который нанесены используемые краски. На этом образце сначала измеряется белый цвет бумаги, затем цвет плашки, а потом, если это необходимо, серое поле. Также нужно измерить белизну бумаги.

Ввод эталонных значений, соответствующих стандарту DIN ISO 12647

Чтобы добиться соответствия печатного процесса требованиям DIN ISO, в красочный набор необходимо внести цвет, который является ближайшим к тому, что определен стандартом. Затем, если необходимо, этот цвет можно откорректировать в процентном соотношении.

Между установленным для красочного набора эталонным значением и значением, зафиксированным в DIN ISO, существует расхождение ΔЕ0. На эту величину уменьшается предельно допустимое расхождение ΔЕ, равное 5.

Цвета дополнительных красок из каталога

Для дополнительных красок существуют коллекции цветов в виде каталогов. Можно напечатать такой каталог, измерить нужный образец и добавить полученное значение в красочный набор.

Для использования цветов-образцов необходимо, чтобы материал, на котором печатается каталог, был точно таким же, как тот, на котором печатается тираж. Кроме того, перед печатью каталога обязательно должна быть измерена белизна бумаги. Вообще, при использовании дополнительных красок рекомендуется печатать образец и вносить данные в красочный набор только после его визуальной оценки. Это дает возможность учитывать отклонения, связанные с принадлежностью краски к разным партиям, а также толщину красочного слоя, нанесенного на бумагу.

Если заказ повторный

Поскольку по техническим причинам измерения всегда проводятся в режиме без поляризационного фильтра, результаты измерений получаются разными в зависимости от того, является ли лист влажным или сухим. Следовательно, контроль качества цвета свежеотпечатанных оттисков с помощью значений, считанных с давнего, сухого оттиска, может сопровождаться некоторыми отклонениями, если сравнивать его результаты с печатью предыдущего заказа.

Изготовление серии отпечатков для определения эталонных значений

Для определения эталонных значений всегда необходимо изготавливать серию отпечатков, чтобы можно было найти такое значение, с помощью которого в поле плашки достигается самое высокое значение плотности, при том что растискивание остается умеренным и поле с 70-процентным тоном не заполняется краской полностью. При соблюдении двух этих условий обеспечивается высокий контраст отпечатков.

Для определения эталонных значений нужно отпечатать несколько листов, поднимая уровень подачи краски от очень низкого до самого высокого, а затем измерить плотность на поле плашки и на поле 70-процентного тона. По формуле Мюррея — Дэвиса вычисляется максимальный контраст печати:

,

где К — контраст печати, выраженный в процентах; Dv — плотность поля плашки; D70 — плотность поля с содержанием краски 70%.

На том листе, где контраст получается самым высоким, подача краски является оптимальной, а следовательно, цвет соответствующей краски является эталонным и его можно занести в красочный набор.

Когда можно менять эталонные значения

Если необходимо, содержащиеся в красочном наборе эталонные значения могут быть изменены, для чего существуют следующие способы:

• изменение эталонных значений при подготовке заказа — непосредственно в процессе подготовки заказа можно вручную изменять эталонное значение плотности, приближая его к идеальному с шагом 0,01. При этом автоматически корректируются соответствующие значения Lab;
• OK sheet — при наличии печатного листа, признанного удовлетворительным после визуальной проверки, что часто происходит при согласовании печати с заказчиком. Данный лист может быть принят в качестве нового стандарта, после чего процесс нанесения краски контролируется уже не с помощью красочного набора и записанных в него значений, а через значения, взятые с этого принятого за эталон листа;
• Zonal transfer — перенос зон. С листа, признанного удовлетворительным, можно выполнять перенос одних зон в другие, что особенно удобно, когда на одном листе размещаются несколько копий одного изображения. Однако необходимо учитывать, что переносится усредненное для выбранных зон значение, а не фактический профиль. Если машина оборудована устройством переворота листа, для двусторонней печати можно использовать функцию Transfer to other side — перенос зон на оборотную сторону;
• для проведения измерений и контроля качества эталонный цвет можно корректировать в процентном отношении. После внесения изменений и подтверждения результат их выводится на дисплей как новое расхождение относительно эталона.

Независимое друг от друга изменение значений плотности и значений Lab невозможно, поскольку значения обоих этих параметров вычисляются из спектральных характеристик света, отраженного от поверхности цветового поля и считанного измерительной головкой.

Если изменяется толщина красочного слоя, то вместе с ней изменяется и коэффициент отражения, что, в свою очередь, приводит к изменению отраженного спектра и соответственно вычисленных из спектральных характеристик значений плотности и Lab. Иногда на листе, который визуально оценивается как удовлетворительный, тем не менее, обнаруживаются серьезные расхождения с эталоном. Причины этого могут быть следующие:

• неверно выбран красочный набор, а следовательно, для контроля качества используются неподходящие эталонные значения;
• на незапечатанной области листа не измерена белизна бумаги;
• неверно заданы параметры измерительной процедуры или неверно выбран класс бумаги.

Методы контроля

Для хроматических красок CMY система Prinect Axis Control предлагает на выбор контроль или плашек отдельных красок, или серого баланса.

При контроле плашек проводятся измерения сплошного тона каждой отдельной краски. Черная краска и все дополнительные краски всегда контролируются по плашке.

Во втором случае баланс красок CMY контролируется с помощью серых полей, запечатанных ахроматическими красками при следующем их содержании: С = 70%, М = 60%, Y = 60%.

Имеются специализированные шкалы (среди них — Prinect 6GS), предназначенные для контроля серого баланса. Они устроены так, что содержат только сплошные поля CMY в ограниченном числе красочных зон.

У контроля качества путем контроля серого баланса есть следующие преимущества:

• в процессе печати тиража обнаруживаются самые малые цветовые флуктуации и сдвиги;
• контролируется цветовой баланс — важнейший фактор, влияющий на визуальное восприятие отпечатка.

Контроль серого баланса выявляет малейшие изменения в параметрах, характеризующих условия печати, процесс нанесения краски и приводку.

Генерирование отчетов и протоколирование

Данный программный модуль дает возможность документировать все случаи внесения поправок. Вместе с вычисленными системой коррекционными значениями записываются даты, вследствие чего соответствующие значения можно загружать по сети. Для применения модуль необходимо лицензировать и активировать.

Описанные нами методики применения Prinect Axis Control, системы начального уровня (она работает только с контрольными шкалами), уже помогают сократить производственные расходы, повысить эффективность производства. В следующей статье мы рассмотрим более сложную систему контроля качества Prinect Image Control, гибкость и возможности которой позволяют интегрировать ее в общий рабочий поток типографии и организовать замкнутую систему управления цветом и качеством.

Показатели полиграфического исполнения: совмещение красок,

цветопередача, тонопередача однокрасочных иллюстраций, контраст текста, отклонение в приводке текста, отклонение в размерах одноименных полей, размеры кантов переплетной крышки, прямоугольность издания;

2) эстетические: красочность, показатель уровня исполнения, цвет

и отделка бумаги и переплетного материала;

3) надежности: удельное усилие вырыва единичного листа при бесшвейном способе скрепления, удельное усилие разрыва блока на стыке, удельное усилие вырыва блока из переплетной крышки, максимально допустимая нагрузка при хранении изданий;

4) экономного использования сырья и материалов: коэффициент использования площади бумаги;

5) стандартизации и унификации: показатель использования стандартизированных элементов типового оформления изданий.

3.3. Организация технического контроля полиграфического предприятия

Технический контроль. Объекты технического контроля на полиграфических предприятиях. Контролируемые параметры. Классификация технического контроля качества полиграфической продукции. Методы и средства контроля качества полуфабрикатов иготовойпродукции.

Значимое место в системе контроля занимает технический контроль качества, который является составной частью производственного процесса и представляет собой систему мероприятий, направленных на обеспечение производства продукции, полностью соответствующей требованиям нормативных документов. Технический контроль - это проверка соответствия объекта контроля установленным техническим требованиям.

В качестве основных объектов технического контроля на полиграфических предприятиях рассматриваются:

1) поступающие со стороны основные и вспомогательные материалы;

2) полуфабрикаты, получаемые со стороны;

3) рукописи и оригиналы, поступающие из издательств;

4) техническая документация;

5) технологические процессы, операции, режимы их выполнения;

6) полуфабрикаты, передаваемые из цеха в цех или с участка на участок;

7) технологическая дисциплина в процессе производства;

8) состояние оборудования и инструментов;

9) готовая продукция и др.

Организационные виды и формы процессов технического контроля весьма разнообразны. Поэтому целесообразно их деление на группы по классификационным признакам: этап производственного процесса, полнота охвата изделий контролем, степень связи с объектом контроля во времени, назначение контроля, расположение контрольных пунктов, характер контроля, метод определения показателей качества, организационные формы выявления и предупреждения брака, исполнители и т. д.

Организация технического контроля. Отдел технического контроля (ОТК). Для координации работы по управлению качеством на полиграфических предприятиях необходимо создавать службу качества, в функции которой должно входить обеспечение проведения операций технического контроля. Возглавлять эту службу должен заместитель директора по качеству, обладающий достаточными полномочиями. Малые и средние предприятия, как правило, прибегают к услугам специализированных, консультационных, инжиниринговых фирм, ограничиваясь наличием одного инженера по качеству или просто ответственного исполнителя по качеству из числа сотрудников предприятия.

В состав службы по качеству на полиграфическом предприятии входит подразделение по техническому контролю качества - отдел технического контроля , обеспечивающий технические и технологические аспекты контроля качества.

Главными задачами ОТК являются предотвращение выпуска продукции, не соответствующей технологической документации, требованиям стандартов и технических условий, договорным условиям, а также укрепление производственной и технологической дисциплины и повышение ответственности всех звеньев производства за качество выпускаемой продукции. ОТК на уровне производственной единицы предприятия организует проведение всех видов технического контроля. Структура и штатное расписание ОТК предприятия разрабатываются с учетом производственных особенностей предприятия.

В функции технического контроля на полиграфическом предприятии непосредственно входит метрологическое обеспечение производства, которое позволяет осуществлять разработку, поверку и правильную эксплуатацию средств измерений, электронных компьютерных устройств и контроль за их состоянием и т. д.

На полиграфических предприятиях в качестве средств измерений широко применяются денситометры различных конструкций, а также другие приборы и технические средства, в том числе электронная техника, обеспечивающая контроль и регулирование технологического процесса в автоматическом режиме.

Особое место в средствах контроля занимают тест-объекты или тест-шкалы. Они предназначены для визуального контроля результатов печатания и получения цифровых значений показателей некоторых свойств изображения. Предприятие должно быть в полной мере оснащено средствами контроля.

Проведению операций технического контроля предшествует разработка технологии контроля, проектирование и изготовление контрольной оснастки, внедрение контрольно-измерительной аппаратуры.

Разработка технологии технического контроля заключается в ее приспособлении к типовым технологическим процессам производства, где составляется последовательный перечень контрольных операций. Технология технического контроля разрабатывается для каждого типового объекта контроля, каждого подразделения предприятия и оформляется в виде технологической карты техни-

ческого контроля.

3.4. Учет и анализ брака печатной продукции

Объективные методы контроля качества полуфабрикатов и книг. Оценка качества книжно-журнальной и газетной продукции. Исправимый брак. Неисправимый (окончательный) брак. Единая классификация по видам брака, его виновникам и причинам.

Продукция, изготовленная с отступлением от стандартов и технических условий, считается дефектной, или браком. Если брак выявлен внутри предприятия - это внутренний брак , если у заказчика (потребителя) - внешний.

Исправимый брак - это детали, полуфабрикаты или готовые изделия, дефекты которых экономически выгодно и технически возможно устранить. Неисправимым (окончательным) браком считаются детали, полуфабрикаты или готовые изделия, дефекты в которых нельзя технически устранить или делать это экономически невыгодно.

В соответствии со стандартами ИСО серии 9000 при организации процесса изготовления продукции основное внимание необходимо уделять обеспечению прослеживаемости , под которой понимается возможность проследить историю, применение или местонахождение того, что рассматривается. Прослеживаемость может от-

носиться к происхождению материалов и комплектующих, а также к истории обработки продукции, распределению и местонахождению продукции после поставки. На полиграфических предприятиях прослеживаемость обеспечивается путем учета случаев возникновения брака. Для проведения такого учета требуется единая классификация по видам брака, его виновникам и причинам. Для этого на предприятиях разрабатывается классификатор брака.

Учет и анализ брака позволяет выявить конкретных виновников и причины, что является неотъемлемой частью рациональной организации производства. Это помогает разработать организационнотехнические мероприятия, обеспечивающие ликвидацию и предупреждение брака, создает наглядность имеющихся проблем.

Понятие о качестве воспроизведения изображения на оттисках связано с рядом сложностей, определяемых субъективными особенностями зрительного восприятия изображения на оттиске и объективными возможностями полиграфической технологии и техники репродуцирования.

С субъективных позиций качество отпечатанного изображения зависит от степени его соответствия эталону (которым может быть и оригинал). Чем меньше репродукция отличается от эталона, тем выше точность, следовательно, и качество воспроизведения.

Субъективная оценка точности или качества воспроизведения является результатом психологической обработки мозгом воспринимаемой им зрительной информации. Широкое распространение для оценки качества изображения получил метод визуальной экспертизы. Визуальная оценка качества изображения проводится путем опроса нескольких экспертов. На основании усреднения их оценок получают достаточно достоверные представления о качестве.

Под качеством продукции понимается совокупность ее свойств, определяющих степень пригодности продукции для использования по назначению и соответствующих требований нормативных документов (ГОСТов, ОСТов, технических условий и инструкций). В этих документах указываются не только номинальные значения единичных показателей качества, но и допустимые отклонения их от номинала.

Качество печатного изображения обычно оценивается на основании определения значений следующих единичных показателей:

Оптическая плотность.

Цветовой тон, чистота цвета, светлота.

Совмещение отдельных красок.

Четкость воспроизведения.

Растискивание.

Равномерность распределения краски на оттиске.

Каждый из этих показателей может быть изменен и выражен размерными (или безразмерными) единицами. Оптическая плотность определяется на денситометре, и ее значения выражаются в единицах оптической плотности. Цветовые характеристики устанавливаются измерением цвета выбранных участков оттиска на спектрофотометре или на трехфильтровом денситометре. Совмещение отдельных красок определяется по специальным меткам или шкалам, расположенным на оттиске, и измерение степени расхождения (или совпадения) их оценивается с помощью измерительной лупы или микроскопа.

Четкость воспроизведения отдельных растровых элементов, штрихов также определяется с помощью измерительного микроскопа.

Для контроля качества печатной продукции используются современные средства контроля, в частности тест-шкалы.

Контрольная шкала печатного процесса- это комплект контрольных элементов, полей и тест-объектов, который позволяет оценивать и контролировать отдельные параметры печатного процесса и их суммарный эффект во время печатания или готовой продукции.

Разработаны и применяются различные системы тест-объектов контроля печатания, которые состоят из отдельных элементов различного назначения. Эти элементы выполнены в виде плашек, штрихов, колец и других геометрических фигур. Элементы тест-объектов можно разделить на сигнальные и измерительные. Сигнальные элементы служат для визуального контроля нарушения нормального протекания процесса печатания, измерительные - для контроля качества печати с помощью приборов, например, денситометров.

На рис. 5.1 приведена структурная схема тест-объектов, используемых в шкале ВНИИ полиграфии.

Шкала ВНИИ полиграфии

Тест-объект 1 содержит элементы для контроля растискивания желтой, голубой, пурпурной и черной красок. Фон этого тест-объекта состоит из растровых элементов, относительная площадь которых на форме равна 65%, линиатура растра равна 30 лин./см. Внутри тест-объекта расположены три поля, растровые элементы которых имеют относительную площадь первого квадрата 60%, второго 53%, третьего 45%, линиатура растра равна 70 лин./см.

Слияние фона и первого поля означает минимальное растискивание. Слияние фона и второго поля означает удовлетворительное качество для художественной продукции (10%-ное растискивание). Если поле 3 сливается с фоном - растискивание 20%: удовлетворительное качество для рядовых работ. Если поля темнее фона, то растискивание будет больше 20%, что является недопустимым.

Тест-объект 2 служит для контроля воспроизведения на оттисках минимальных по размерам растровых элементов. Он состоит из двух полей - верхнего и нижнего. Относительная площадь растровых элементов верхнего поля равна 2,8%, нижнего поля - 5,4%. Линиатура растра обоих полей одинакова и составляет 67 лин./см. Если на оттиске пропечатываются растровые элементы верхнего поля, то это говорит о высоком качестве печатного процесса. Если же пропечатываются только растровые элементы нижнего поля, то это говорит об удовлетворительном воспроизведении светов. Растровые элементы этого тест-объекта позволяют также контролировать дробление. При дроблении они приобретают удлиненную форму или сдваиваются.

Тест-объект 3 представляет собой радиальную миру. Обычно она состоит из 36 печатающих и 36 пробельных секторов одинаковых по размерам. Она служит для контроля таких дефектов как растискивание, скольжение и двоение. Если в центральной части миры образуется круглое пятно, то это говорит о наличии растискивания. Если пятно имеет форму эллипса, то это говорит о смазывании краски, возникающем из-за скольжения в зоне контакта печатной пары. Если пятно имеет форму восьмерки, то это говорит о двоении.

Тест-объект 4 служит для контроля скольжения и состоит из двух кольцевых мир с постоянной толщиной линии и просветами между линиями (одна на расстоянии 20 мкм, другая - 40 мкм). Если просветы между окружностями не покрыты краской, то скольжения нет. При скольжении часть пробелов закрывается краской. Величину скольжения (в мкм) можно определить на измерительном микроскопе. Наличие скольжения приводит к образованию секторов, различных по светлоте. Направление сектора указывает направление скольжения.

Тест-объекты 5-8 представляют собой однокрасочные плашки, равномерно расположенные по всей длине шкалы и служат для контроля подачи соответственно пурпурной, голубой, желтой и черной красок. Контроль осуществляется как визуально путем сравнения с эталоном, так и с помощью денситометра.

Элементы 9-11 предназначены для контроля перехода краски на краску и представляют собой бинарные наложения красок. Равномерность перехода второй краски на первую оценивают по равномерности цвета бинарной плашки.

Для качественной печати голубая, пурпурная и желтая краски должны подаваться в определенном соотношении друг к другу, т. е. их необходимо сбалансировать. Для качественной печати голубая, пурпурная и желтая краски должны подаваться в определенном соотношении друг к другу, т. е. их необходимо сбалансировать. Это соотношение - баланс "по серому", оценивается по специальным полям контрольной шкалы. Они получаются при наложении трех красок (голубой, пурпурной и желтой).

Тест-объект 12 служит для контроля цветового баланса "по серому" в средних тонах изображения, т. к. наибольшие изменения размеров растровых элементов при различных нарушениях наблюдаются при их относительной площади, равной 50%. Данный тест-объект представляет собой наложение трех растровых полей: желтого(Sотн. = 45%), пурпурного(Sотн. = 41%), голубого (Soтн. = 50%). Он должен восприниматься как нейтрально-серый цвет.

Элемент 13 предназначен для контроля перехода третьей краски на бинарную краску. Данный элемент должен восприниматься как черный.

Тест-объект 14 необходим для контроля перехода четвертой краски на трехкрасочное растровое поле в тенях и представляет собой растровое поле с Sотн. = 70% и линиатурой 60 лин./см. Оценивается как максимально черная. Он позволяет также контролировать степень отмарывания краски.

Тест-объект 15 представляет собой метку-крест (приводочную), которая служит для контроля точности совмещения красок при многокрасочной печати. Такие метки ставятся на каждой форме. Полное совпадение этих меток для разных красок говорит о достаточно точном наложении всех красок .

В случае несоблюдения режимных параметров печатного процесса на оттисках могут возникать дефекты, снижающие их качество.

В табл. 5.1 приведены основные дефекты, которые возникают при печатании, причины их возникновения и методы устранения .

Таблица 5.1

Дефекты при печатании, их причины и методы устранения

Дефекты при печатанииПричины возникновенияМетоды устраненияВыщипывание1. Низкая прочность поверхности бумаги. 2. Повышенная липкость краски. 3. Повышенная липкость офсетной резины1. Заменить бумагу. Если это невозможно сделать, то запечатать ее поверхность тонким слоем слабо-слабой олифы. 2. Откорректировать липкость краски введением паст, улучшающих печатные свойства. 3. Разбрызгать на поверхность офсетной резины средство для быстрого запуска машины или заменить на менее липкое офсетное полотноЗажиривание формы1. Дефекты печатной формы. 2. Малая подача увлажняющего раствора на печатную форму. 3. Избыточная подача краски в красочную систему и на печатную форму1. Заменить печатную форму. 2. Увеличить подачу увлажняющего раствора. 3. Отключить на некоторое время подачу краски, чтобы лишняя краска сошла с валиков.Отмарывание1. Мелованная бумага повышенной гладкости. 2. Излишняя насыщенность краски на оттиске, особенно при печати плашек 1. Использовать краски, предназначенные для печати на мелованных бумагах. 2. Плашки, по возможности, не растрировать, а печатать чистыми цветами, например, по PANTONEДвоение1. При печатании используют "поперечную" бумагу. В секциях четырехкрасочных машин она получает неодинаковую деформацию, в результате чего сдавливаются печатные элементы на оттиске. 2. Слабо натянута резинотканевая пластина на офсетном полотне. 3. Неплотный прижим листов захватами бумагопроводящей системы.1. Заменить "поперечную" бумагу на "продольную". В случае, если тираж не большой, а другой бумаги нет, то можно пропустить ее через машину с увлажнением, чтобы выровнять неодинаковую деформацию. 2. Подтянуть пластину. Регулярно следить за ее натяжением. 3. Проверить и отрегулировать прижим захватов бумагопроводящей системы.Пятнистость1. Плохое вращение краски в красочном ящике. Пятнистость выражается чередованием темных и светлых полос на оттиске по направлению вращения печатного цилиндра. 2. Очень вязкая краска из-за большого количества в ней пигментов и наполнителей. 3. Обильное увлажнение печатной формы.1. Установить причину (контакт краски с дукторным цилиндром наблюдается в виде полошения, в результате прерывается передача краски от дуктора через передаточный валик в красочную систему) и выполнить указанные рекомендации. 3. Для снижения вязкости краски ввести вспомогательные пасты или разбавитель. 5. Отрегулировать подачу увлажняющего раствора на печатную форму. Печатать с минимальным увлажнением печатной, формы.Плохое наложение краски на краску при печатании "по сырому"1. Большая толщина красочного слоя при печатании первой краской. 2. Нарушено правило о липкости краски при печатании на многокрасочных машинах. 1. Печатание первых красок вести, соблюдая минимальные денситометрические нормы. 2. При печатании на многокрасочных офсетных машинах необходимо, чтобы липкость каждой последующей, краски была меньше предыдущей. Липкость красок снижают введением пасты.Растискивание 1. Избыточная подача краски в красочную систему и на печатную форму. 2. При корректировке в краску введено большое количество разбавителей. 3. Слабо натянуто офсетное полотно.1. С помощью макулатурных листов бумаги снять излишки краски с валов, уменьшить подачу краски. 2. Смыть красочную систему; печатать неразбавленными красками. 3. Проверить натяжение офсетного полотна и, в случае его ослабления, подтянуть.Скручивание листов1. Печатание производится очень вязкой краской на тонкой бумаге. 2. Повышенная чувствительность бумаги к влаге. 3. Очень высокое давление между офсетным и печатным цилиндрами.1. Откорректировать вязкость краски введением слабо-слабой олифы или разбавителя Р-51. 2. Бумагу, которая из-за повышенной чувствительности к влаге скручивается при печатании на четырехкрасочной машине, запечатать на двухкрасочной машине. 3. Ослабить давление или уменьшить толщину декеля.Тенение1. Бумага имеет повышенную щёлочность. 2. Неправильно прилажены увлажняющие валики. 3. Пониженная вязкость краски в результате её корректирования.1. Заменить бумагу. Если это невозможно, произвести холостой прогон бумаги через печатную машину с включённым увлажнением, при этом увлажняющий раствор должен иметь повышенную кислотность. Отработанный увлажняющий раствор заменить новым. 2. Проверить правильность установки и приладки валиков. 3. Заменить краску, либо ввести олифу.Замедленное высыхание краски на оттиске1. Обильное увлажнение печатной формы. 2. Толстый слой краски на оттиске. 3. Недостаточная акклиматизация краски и бумаги1. Снизить подачу увлажняющего раствора. 2. Уменьшить подачу краски; печатать более интенсивными красками. 3. Период акклиматизации материалов в цехе должен составлять не менее 24 часов.

Введение ……………………………………………………………………..…6

1.Основы контроля качества ……….………………………………………....8

1.1 Основные понятия по контролю качества …………………………...8

1.2 Сущность контроля качества продукции …………………………...10

1.3 Нормализация печатного процесса ………………………………….13

1.4 Контрольно-измерительное оборудование …………………………17

2. Анализ контроля качества полиграфической продукции на предприятии………………………..………………………………………….21

2. 1 Оптимизация работы полиграфического производства. Контроль качества полиграфической продукции …....………………………………...21

2.2 Контроль состояния технологического оборудования……………..31

2.3 Контроль соблюдения технологических норм ……………………..32

2.4 Контроль на допечатном участке ……………………………………34

2.5 Контроль на формном участке ……………………………………....36

2.6 Контроль печати …………………………………………………..….38

2.7 Продвинутые системы контроля ………………………………….…41

2.8 Контроль цифровой печати ……………………………………...…..46

Контроль качества готовой продукции ………………………..……47

3.Роль контраста в процессе контроля качества печати ………………..….50

3.1 Роль процесса печати ………………………………………………...52

3.2 Контроль растискивания ……………………………………………..55

3.3 Способ настройки печатной машины ……………………………….56

3.4 Заниженный контраст ………………………………………………..60

3.5 Завышенный контраст ………………………………………………..61

4. Охрана труда и окружающей среды ……………………………………...63

4.1 Описание участка контроля качества полиграфической продукции……………………………………………………………………...63

4.2 Производственное освещение………………………………………...63

4.3 Электробезопасность …………………………………………………66

4.4 Расчет вентиляции ………………………………………………….…70

4.5 Пожарная безопасность ………………………………………………73

Выводы по охране труда ………………………………………………….75

5. Экономическая часть ……………………………………………………...77

5.1 Технико-экономические параметры производственного процесса……………………………………………………………………..…77

5.2 Расчет себестоимости продукции …………………………………..80

5. 3 Коммерческие расходы ………………………………………………83

Структура себестоимости ………………………………………………...88

Библиографический список …………………………………………….……89

Приложение 1…………………………………………………………………91

Приложение 2 ……………………………………………………...…………93

АННОТАЦИЯ

В данной работе рассмотрены вопросы, связанные с усовершенствованием существующих способов контроля качества полиграфической продукции.

Описаны два существующих подхода к контролю и управлению цветом. Выявлены достоинства и недостатки каждого из способов. Выбран оптимальный подход к решению проблемы качества полиграфической продукции.

Рассмотрены вопросы по экономии затрат на материалы, а также произведены расчеты по снижению себестоимости учетной единицы продукции.

Рассмотрены вопросы охраны труда и работы оборудования в чрезвычайных ситуациях. Произведены расчеты производственного освещения, заземления, вентиляции, предусмотрены меры пожарной безопасности.

ВВЕДЕНИЕ

Говоря сегодня об оптимизации производства, я бы хотела рассмотреть различные аспекты, связанные с контролем качества. Ряд российских предприятий уже аккредитован по стандартам ISO 9000, и контроль качества на них строго регламентирован международными нормами. Большинство остальных типографий часто пользуются внутренними нормативами и рекомендациями.

Актуальность исследования объясняется тем, что в рыночной экономике проблема качества является важнейшим фактором повышения уровня жизни, экономической, социальной и экологической безопасности.

Качество – комплексное понятие, характеризующее эффективность всех сторон деятельности: разработка стратегии, организация производства, маркетинг и др. Исследования, проведенные в ряде стран, показали, что в компаниях, мало уделяющих внимания качеству, до 60% процентов времени может уходить на исправление брака.

Значение повышения качества достаточно многообразно. Решение этой проблемы на микроуровне важно и для экономики в целом, т. к. позволит установить новые и прогрессивные пропорции между ее отраслями и внутри отраслей. Достаточно высокая надежность приобретенного потребителем оборудования обеспечит пропорциональность производственного процесса, что важно для предотвращения аварийных и внеплановых выходов оборудования из строя, возникновения “узких” мест.

Если не уделять серьезного внимания качеству, потребуются значительные средства на исправление дефектов. Гораздо больший эффект будет достигнут путем разработки долгосрочных программ по предотвращению дефектов.

До недавнего времени считалось, что качеством должны заниматься специальные подразделения. Переход к рыночной экономике обусловливает необходимость изучения опыта ведущих фирм мира по достижению высокого качества. Ведущие фирмы стран с развитой рыночной экономикой считают, что на достижение качества должны быть нацелены все службы. Ключевую роль в повышении качества играют требования потребителей, информация о неисправностях, просчетах и ошибках, оценки потребителей.

Целью дипломной работы является контроль качества полиграфической продукции на предприятии.

Для достижения поставленной цели необходимо решить следующие задачи:

1. рассмотреть основные понятия по контролю качества продукции;

2. раскрыть сущность контроля качества продукции;

3. исследовать особенности контроля качества полиграфической продукции;

5. провести анализ контроля качества полиграфической продукции на предприятии;

6. разработать предложения по улучшению контроля качества полиграфической продукции на предприятии.

Предметом исследования является контроль качества полиграфической продукции предприятия.

ОСНОВЫ КОНТРОЛЯ КАЧЕСТВА

1.1. Основные понятия по контролю качества

Качество – емкая, сложная и универсальная категория, имеющая множество особенностей и различных аспектов. В соответствии со стандартом ISO 9000:1994: Качество – это совокупность характеристик объекта, относящихся к его способности удовлетворять установленные и предлагаемые потребности.

Качество – это неотъемлемая часть продукта и/или услуги, которая занимает особо важное значение в предпринимательской деятельности. И не секрет, что для того, чтобы компании «выжить» в конкурентной среде нужно производить только качественный товар и/или услуги. Каждый знает, что потребитель предпочтительнее отнесется к товару и/или услуге высокого качества.

Качество продукции имеет первостепенное значение для потребителей, так как именно качество определяет ее потребительскую стоимость. При этом часто повышение качества продукции равнозначно росту ее количества; кроме того повышение качества обычно достигается при меньших затратах, чем увеличение объема выпуска продукции.

Потребителей интересуют надежность, удобство в эксплуатации, долговечность, эстетические свойства продукции и т.д. Для того чтобы произвести товар сначала следует узнать потребности потребителей, потому что потребности человека тесно связаны с качеством товара.

Современное представление о качестве основано на принципе наиболее полного выполнения требований и пожеланий потребителя, и этот принцип должен быть заложен в основу проекта любого изделия. Потребителем изделия может быть как отдельный человек, так и коллективы людей, предприятия, организации или общество в целом.

Система качества - совокупность организационной структуры, методик, процессов и ресурсов, необходимых для осуществления общего руководства качеством (административного управления качеством).

Политика в области качества - основные направления и цели организации в области качества, официально сформулированные высшим руководством.

Планирование качества - деятельность, которая устанавливает цели и требования к качеству и применению элементов системы качества.

Обеспечение качества - все планируемые и систематически осуществляемые виды деятельности в рамках системы качества, а также подтверждаемые (если это требуется), необходимые для создания достаточной уверенности, что объект будет выполнять требования к качеству.

Улучшение качества - мероприятия, предпринимаемые повсюду в организации с целью повышения эффективности и результативности деятельности и процессов для получения выгоды, как для организации, так и для ее потребителей.

Контроль качества продукции - действия (комплекс мер), включающие проведение измерений, анализ испытаний совокупности свойств и характеристик продукции и их сравнение с установленными требованиями для определения соответствия полученных и требуемых величин параметров качества.

Контроль качества продукции позволяет оперативно определять отклонения технологических показателей от норм и своевременно принимать меры по их устранению. Выполнение контроля качества продукции на каждом этапе репродуцирования "оригинал - ввод - отображение - цветокоррекция - формный процесс - печатный процесс - оттиск" гарантирует высокое качество полиграфической продукции. Контроль качества продукции проводят и для проверки соответствия требованиям заказчика, если они отличаются от требований нормативной документации.

1.2. Сущность контроля качества продукции

Сложно представить себе современную серьезную фирму, которая не нуждалась бы в полиграфической продукции. Фирменные бланки, ручки, конверты, визитки и прочие канцелярские принадлежности с фирменной символикой постоянно нужны в процессе работы. Помимо этого, жизненно важной полиграфической продукцией для многих является наружная реклама и рекламные материалы (листовки, флаеры, буклеты).

При таком потоке просто необходимо осуществлять контроль качества полиграфической продукции. Ведь плохая полиграфия может принести не только убыток в виде заплаченных за некачественный тираж денег. Это может привести к потерянным прибылям. Представьте себе рекламу крема, на которой изображена модель с землистым цветом лица или постер для точки быстрого питания, где изображены ярко-красный кусок мяса в обрамлении синеватого листа салата. Сомнительно, что эти продукты будут пользоваться спросом.

К сожалению, ни одна типография не может дать вам стопроцентной гарантии постоянного качества. Качество бумаги, влажность воздуха в типографии, рабочие, работающие над вашим заказом, ночная или дневная смена – в этих параметрах, по определению, заложена нестабильность и вероятность ухудшения качества печатной продукции.

Обычно оценка качества заказа делается «на глазок». Но это не самый надёжный способ. Во-первых, освещение везде, где могут оказаться образцы вашего заказа, будет разным. Пусть даже в типографии, где вы будете принимать полиграфическую продукцию, оно будет очень высокого качества (что в реальности встречается редко) освещение на улице будет заметно отличаться от него. И, во-вторых, необходимо учитывать то, что цветовосприятие у людей разное и объект на запечатанном листе будет восприниматься по-разному, что не всегда будет иметь положительный эффект.

Поэтому лучше положиться на технологические методы контроля качества. Здесь вам поможет шкала контроля качества (полоса на краю запечатанного листа с разноцветными плашками и кружками с вписанным в них крестом) и знание некоторых особенностей готовой полиграфической продукции.

Перечислим те параметры, на которые нужно первым делом обратить внимание при приеме заказа.

На шкале контроля качества, по кружку с крестом внутри вы сможете понять, насколько точно сведены краски на офсетной машине. Он должен иметь черный цвет. Если этот кружок с крестом имеет нечеткое очертание и какой-либо цвет выдается – это значит, что изображение искажено. Может быть, на первый взгляд это и не заметно, но если приглядеться, то можно увидеть, что контуры изображения имеют нечеткий вид, а краски на макете и на оригинале отличаются.

На страницах буклета или брошюры не должно быть марашек (небольших пятнышек краски), следов клея или некачественной печатной формы. Не допускается слипание страниц и непропечатка текста. Допускается небольшое отличие яркости текста, но он обязательно должен быть читабельным без напряжения глаз. Обязательно проверьте номера страниц и наличие всех тетрадей в брошюре. Тетрадь – это часть брошюры, состоящая из 16 или 32 страниц.

Если вы заказали ламинацию полиграфической продукции (например, визиток) обратите внимание на плотность прилегания ламината (пленки). По стандартам она должна составлять не менее 97 процентов.

Необходимость организации системы контроля качества в условиях бесперебойного поточного производства, как правило, обусловлена следующими причинами:

Нестабильность показателей качества продукции разных групп сложности;

Невозможность выполнения повторяющихся (периодических) заказов по одним и тем же нормативам;

Наличие периодических сбоев поточного производства по причине неудовлетворительного качества продукции даже при высокой квалификации персонала (под такими сбоями в первую очередь подразумеваются перепечатки тиражей по вине типографии);

Неудовлетворенность заказчиков качеством продукции;

Высокие технологические отходы материалов на производстве.

Для стандартизации качества поэтапно осуществляются следующие действия:
- сбор информации и анализ стабильности печати;

Выработка объективных критериев оценки качества печати;

Разработка системы контроля этих критериев, создание постоянно действующей системы;

Сквозной контроль качества на базе объективных данных (норм и допусков).
Успешная реализация системы контроля качества обеспечивает, по крайней мере, два существенных для производства результата:

Повышение точности выполнения заказов, в том числе повторяющихся (то есть повышение стабильности);

Снижение технологических отходов печатного процесса.

1.3. Нормализация печатного процесса

Одной из наиболее важных задач стандартизации в полиграфии является определение и внедрение удовлетворяющих заказчиков норм контроля цветовоспроизведения на этапах допечатной подготовки, пробной и тиражной печати. В настоящее время большинство типографий выработали собственные нормативы и методики оценки качества цветовоспроизведения. Отраслевые нормы оценки также существуют, причем имевшиеся ранее денситометрические нормы в настоящее время замещаются колориметрическими. Наиболее продвинутые полиграфисты используют современные стандарты, одним из которых является в последней редакции от 2004 года. Существует ряд работ, раскрывающих суть этого стандарта, поэтому в данной статье нет смысла повторно излагать основы колориметрического подхода. Однако следует обратить внимание на направленность стандарта в сторону колориметрии и отсутствие в нем нормирования такого распространенного денситометрического показателя, как оптическая плотность 100%-ных плашек. В этой же редакции стандарта, впрочем, как и в предыдущей, ключевым параметром оценки качества воспроизведения цвета остается баланс по серому.

Баланс по серому - один из немногих критериев, позволяющих организовать сквозной контроль воспроизведения цвета на оттиске. Более того, по-настоящему работать он начинает именно при сквозной схеме. При этом по всей технологической цепочке - от подготовки исходных файлов (правильного цветоделения под конкретный печатный процесс) до собственно процесса печати - необходимо добиться синхронизации балансов.
Следует отметить тот факт, что печатные машины в типографиях находятся в разном состоянии, отличаются и технологические режимы их работы, а также используемые расходные материалы и пр. В большинстве случаев выбор режимов и материалов, в зависимости от особенностей оборудования и условий печати, осуществляется исходя из условия максимальной экономической эффективности производства.

К вопросам стандартизации можно подойти, сочетая принципы стандарта ISO и экономическую целесообразность. Для этого нужно в течение некоторого времени собирать информацию о параметрах печатного процесса путем контрольных спектрофотометрических и денситометрических измерений оттисков (это необходимо еще и для того, чтобы проверить стабильность процесса и обеспечить гарантированное попадание в построенный по собранным данным профиль через месяц, полгода, год...). В случае применения различных бумаг или красок, а также при выполнении разных по характеру заказов (макетов) и при варьировании других условий данные необходимо систематизировать, чтобы получить реальную картину происходящего на печатной машине. Только на основе большого объема данных можно установить и последовательно устранить причины отклонения параметров качества от нормативных значений. Такими причинами могут быть, например, неудовлетворительное состояние машины, несоответствующие друг другу расходные и печатные материалы, недостаточная квалификация печатников и т.д.

После обоснованного выбора критериев нормирования печатного процесса можно заняться его стандартизацией. Стандарт описывает градационную характеристику офсетного печатного процесса, показывая, какой она должна быть в идеальных условиях (нормированные колориметрические характеристики красок, баланс по серому, показатель растаскивания красок при постоянных условиях проводимых измерений). На практике, как известно, идеальных условий не бывает, поэтому необходимо добиваться их оптимизации. Вероятно, оптимальной можно считать градационную характеристику печатного процесса, которая отвечает следующим требованиям:

Позволяет воспроизводить максимально возможный на данной машине тоновый диапазон (в соответствии с для линиатуры растра от 60 до 70 лин./см растровые структуры должны воспроизводиться в пределах от 2 до 98%), оптимальный относительный контраст печати;

Градационные кривые красок - ровные, колоколообразные, а не пилообразные или «двугорбые»;

Между градационными кривыми четырех основных триадных красок нет сильного расхождения (не более 5%), как нет и существенного отклонения от нормированного в ISO показателя растискивания (возможны исключения). Если разница в растискивании между печатными секциями будет большой или же величина этого показателя будет значительно отличаться от указанной в ISO (например, если машины не новые), то растискивание нужно стараться стабилизировать за счет компенсации на стадии допечатной подготовки.

Для сбора данных о печатном процессе можно организовать так называемые принт-тесты, которые следует проводить в обычных для предприятия условиях работы машины (конечно же, не забыв своевременно выполнить ТО) с использованием обычных для предприятия бумаг, красок и других материалов и при оптимальных технологических режимах. Измерив цветовые координаты плашек и бинаров на оттисках, следует вычислить оптические плотности, растискивание, относительный контраст печати и, конечно же, проверить баланс серого в светах, полутонах и тенях (по баланс серого проверяется в следующих точках: 25:19:19; 50:40:40; 75:64:64). Реальные соотношения триадных красок в балансах серого, скорее всего, будут другими, при этом, учитывая неидеальность процесса, нужно корректировать параметры цветоделения.

В дальнейшем для поддержания стабильности процесса необходимо будет отслеживать соблюдение нормированных параметров цветовоспроизведения, исходя из которых следует разработать ТУ печатного процесса (в качестве подсказки - в упомянутом ISO указано, что нормируется, а что нет). Отделу допечатной подготовки заказчика, который выполняет цветоделение исходных макетов для печати, обязательно нужно знать, каким должен быть баланс цветоделения, какие показатели растискивания соблюдаются на печатной машине, каковы координаты плашек основных цветов и бинаров. В принципе, данную задачу отчасти решает профилирование, ведь в ICC-профилях, построенных в ходе принт-теста, такие данные уже содержатся. Однако следует учесть, что профиль не всегда может быть построен достаточно точно, да и в условиях печати постоянно что-то меняется.

Некоторые типографии предоставляют заказчику возможность на основе данных о параметрах печатного процесса сделать соответствующий профиль самостоятельно, выполнив затем его совместную сверку. Это свидетельствует о гибкости подхода типографии к заказчику, ведь заставить всех заказчиков использовать только «свои» ICC-профили нелегко. Так же сложно оперативно контролировать, использовались ли правильные ICC-профили. При этом для типографии важно печатать единообразно, а не заниматься творчеством, пытаясь исправить на печатной машине некорректное для данного печатного процесса цветоделение.

Объективно оценить цвет и удерживать его параметры как можно более стабильными на протяжении всего тиража поможет спектрофотометрический контроль оттисков (например, в случае оснащения печатной машины спектрофотометрическими системами контроля цвета с обратной связью). Спектрофотометрические методы особенно эффективны для контроля «около охватных» цветов, простых и сложных бинаров, «фирменных» цветов и оттенков и т.д.

Итак, применение баланса серого в качестве сквозного критерия оценки качества цветовоспроизведения, с одной стороны, упростит работу с заказчиками, а с другой - решит множество производственных проблем. Использование колориметрических методов контроля вместе с удержанием баланса серого и стабилизацией градационной характеристики будет способствовать достижению максимальной объективности в оценке цветов и оттенков и стабильности воспроизведения цвета.

1.4. Контрольно-измерительное оборудование

Современные методы контроля качества печати, в особенности ключевого параметра для полиграфии - цвета на оттиске, - требуют использования соответствующей контрольно-измерительной техники - денситометров и спектрофотометров. Не углубляясь в особенности каждого метода, можно сказать, что для оценки цвета наиболее объективным является спектрофотометрический контроль, так как он основан на измерении колориметрических координат на оттисках, в то время как денситометрический метод оценивает оптические плотности красочных слоев. Если спектрофотометр измеряет спектр, то денситометр - количество света за зональными светофильтрами. При этом денситометрические величины могут быть получены пересчетом из спектральной кривой отражения.

В настоящее время в большинстве типографий для оперативного контроля качества применяются денситометры, то есть выполняется косвенная количественная оценка критериев воспроизведения цвета. В качестве таких критериев рекомендуется выбирать баланс по серому и колориметрические показатели, иначе будет затруднительно получить в печати предсказуемый по цвету результат.

Следует отметить, что использование спектрофотометров в системах контроля, основанных только на денситометрических нормативах, некорректно. Сомнительной, прежде всего, представляется целесообразность закупки дорогостоящей спектрофотометрической системы для работы лишь по денситометрическим значениям: зачем платить больше, если техника будет применяться не по прямому назначению (или будет использоваться только малая часть ее возможностей)? Кроме того, любые изменения в колориметрических координатах, вследствие смены вида, а иногда и просто партии красок, бумаг или технологических режимов, влекут за собой изменение математически рассчитываемого прибором значения оптической плотности. И это несмотря на то, что па самом деле толщина красочного слоя на оттиске может оставаться одинаковой.

Некоторые спектрофотометрические системы дают возможность пользователю самостоятельно закрепить за определенной координатой плашки основной краски конкретное значение оптической плотности, например измеренное обычным денситометром.

Спектрофотометрическая система сравнивает координаты измеряемого и эталонного цветов, отображая процесс сравнения на мониторе в виде графика, а показываемое при этом значение оптической плотности рассчитывается компьютером по математической формуле. В программное обеспечение таких систем может быть включена база данных стандартных (например, из цветовых координат, может предусматриваться возможность внесения собственных данных. При измерении всегда учитываются цветовые координаты стратегии организации систем контроля качества.

Существует несколько разных стратегий организации систем контроля качества на полиграфических предприятиях. Выбор той или иной из них определяется, прежде всего, специализацией предприятия на рынке полиграфических услуг, объемами и видами выпускаемой продукции, то есть целями и задачами конкретного производства. Перечислим основные стратегии:
- закупка автоматизированных контрольно-измерительных систем управления цветовоспроизведением с обратной связью на печатные машины, работающих по одному и тому же стандарту в режиме ин-лайн. Эта стратегия предполагает максимальное вложение средств в оборудование. Такие системы могут решать значительную часть проблем контроля качества, обеспечивая стабильность воспроизведения цвета. Их внедрение потребует затрат на специалистов (впрочем, эти затраты имеют место при любом выбранном пути развития);

Закупка менее дорогостоящих приборов и спектрофотометрических систем контроля без обратной связи с печатными машинами. При этом вкладывать средства понадобится и в найм специалистов по стандартизации, и в повышение квалификации печатников;

Вложение средств в стандартизацию качества печати путем привлечения специализированной сторонней организации, располагающей необходимым контрольно-измерительным оборудованием, методиками и специалистами; заключение долгосрочного договора с последующей сертификацией предприятия и т.д. В этом случае достаточно использования несложных приборов оперативного контроля, например денситометров, для обеспечения в процессе печати постоянства выработанных в стандарте критериев оценки качества продукции;

Вложение максимума средств в собственный отдел допечатной подготовки. Закупка необходимого программного и аппаратного обеспечения для внесения компенсаций отклонения основных параметров печатного процесса от стандартных. При этом потребуются квалифицированные специалисты в области цветоделения и цветокоррекции. Возможна организация коррекции цветоделения макетов заказчика под собственный печатный процесс.

Вышеуказанные стратегии не противоречат друг другу и взаимодополняемы. Существуют и другие варианты стратегий, позволяющие добиться главного - стабильного, единообразного и высокого уровня качества полиграфического исполнения продукции.

Высокое и стабильное качество печати, отлаженная система его контроля, стандартизация технологического процесса - это необходимые условия авторитетности предприятия на рынке полиграфических услуг, получения конкурентных преимуществ и ключ к успеху и процветанию типографии.

2. АНАЛИЗ КОНТРОЛЯ КАЧЕСТВА ПОЛИГРАФИЧЕСКОЙ ПРОДУКЦИИ НА ПРЕДПРИЯТИИИ

2. 1 Оптимизация работы полиграфического производства. Контроль качества полиграфической продукции

Задача любой типографии состоит в изготовлении качественной продукции, удовлетворяющей требованиям заказчика. Попробуем сформулировать условия получения качественного изделия.

1. Правильный выбор расходных материалов.

2. Использование качественных расходных материалов.

3. Правильное использование расходных материалов.

Для соблюдения этих условий требуется правильная организация контроля качества. С определенной долей условности можно выделить следующие этапы контроля.

1. Входной контроль расходных материалов и их правильный выбор.

2. Периодический контроль состояния оборудования.

3. Контроль соблюдения технологических норм.

4. Контроль качества готовой продукции.

Кроме задачи получения качественной продукции, контроль материалов и знание их технических характеристик позволяют правильно организовать производство, что ведет к снижению расходов материалов, энергии, а также времени всего производственного цикла. Дополнительное тестирование расходных материалов и полученных оттисков бывает необходимо для решения сложных вопросов, возникающих при печати.

Выбор расходных материалов

Итак, начнем по порядку. Получен заказ, и надо решать, из чего и как он будет выполнен. Следует сразу оговориться, что вне нашего поля зрения остаются вопросы, связанные с выбором и контролем бумаги. Эту, достаточно специфическую, тему, мы оставим для специалистов из компаний, поставляющих бумагу.

С технологической точки зрения изделие можно рассматривать как "слоеный пирог":

Основа (бумага, пленка),

Грунт (может отсутствовать),

Лак (может отсутствовать),

Дополнительная отделка (тиснение, термография и т.д.).

При этом, этот "пирог" должен вести себя как единое целое.

При выборе краски надо учесть, что при лакировке водными и УФ-отверждаемыми лаками (а они используются достаточно часто) нестойкие к щелочам и спиртам пигменты изменяют оттенок краски. Это наиболее часто встречающаяся проблема. Если Вам предстоит работать с УФ-отвержаемыми лаками, то следует помнить, что не все они тиснятся и клеятся. Причем клеить заказчик уже будет позже сам. А использование водного грунта под УФ-лак, как правило, ведет к снижению конечного глянца.

В целом, выбор расходных материалов основывается на знаниях продуктов и опыте технологов.

Входной контроль расходных материалов

Вы остановили выбор на конкретном материале и закупили его. Он сопровождается техническим листом, листом безопасности, сертификатами. В техническом листе можно найти основные параметры продукта при поставке, а также описание по его применению. Значение этих параметров даются в значительном интервале, а конкретные значения для отдельной партии указываются в сертификате анализа, который, как правило, содержит больше данных, чем технический лист. При этом стоит отметить, что характеристики одного и того же продукта могут сильно варьироваться по партиям, не выходя за границы дозволенного.

Входной контроль может осуществляться по большому числу параметров. Сначала рассмотрим те из них, с которыми Вы сталкиваетесь при изучении технического листа.

Вязкость - один из основополагающих показателей расходных материалов. При работе с лаками (кроме масляного) и жидкими красками (флексографскими) для измерения вязкости используются воронки. Значение вязкости определяется в секундах (время, за которое жидкость истечет из заполненной воронки).

Время, требуемое для измерения вязкости с помощью воронки, минимально (2-3 минуты), но данный тест позволяет нам достаточно точно определить один из основных параметров материала. Очень важно отметить, что вязкость сильно меняется с изменением температуры. И если в технических листах приведены данные измерения при 200С или 250С (наиболее часто используемые значения), то контролировать вязкость надо строго при указанной температуре, так как изменение ее даже на 50С ведет к существенному изменению значения вязкости.

Необходимо добавить, что перед измерением вязкости надо хорошо перемешать тестируемый материал, особенно в случае длительного хранения.

Для чего нужен контроль вязкости и на что она влияет? Технологический процесс печати разработан с учетом использования материалов, обладающих вязкостью, величина которой находится в заданном интервале.

Например, слишком жидкий лак будет разбрызгиваться или слишком густой не будет растекаться. Многие материалы при поставке имеют вязкость выше рабочей и требуют доведения до необходимого значения специальным разбавителем, в этом случае контроль с помощью воронки необходим.

Другой пример: нанесение УФ-отверждаемых лаков на валковой системе. В этом случае оптимальная вязкость лака для работы составляет около 20"" по воронке. Для доведения лака до оптимальной вязкости используется подогрев (ни в коем случае не разбавление органическими растворителями), но до какой температуры греть? Ответ можно получить только используя вискозиметр, так как в технических листах эти данные обычно не указываются.

Также следует отметить, что многие материалы набирают вязкость в процессе работы (испаряются растворители, попадает воздух, улетучивается аммиак из водных лаков), поэтому контроль этого параметра необходим не только в начале работы, но и в процессе печати тиража.

Воронки, о которых говорилось ранее, применяются для жидких, не очень вязких материалов, для которых время истечения из воронки не превышает 2"-3". Для более вязких материалов, таких как клей, краски высокой печати, используются ротационные вискозиметры.

Они измеряют абсолютные значения вязкости, при этом существует несколько типов вискозиметров и несколько различных единиц измерения. Наиболее популярный вискозиметр Brookfield, известен также Cone and Plate, Krebs-Stormer, Hoppler. Эти вискозиметры позволяют получать данные в Пуазах и Стоксах.

Для густых, пастообразных офсетных красок используется стержневой вискозиметр.

Для водорастворимых материалов в техническом листе всегда указывается показатель кислотности рH.

Воднодисперсионные системы являются устойчивыми только в определенном интервале рH, и выход за него может привести к расслоению дисперсии и потере требуемых свойств. Контроль показателя кислотности рH достаточно прост. Для грубой оценки можно использовать индикаторные полоски, с помощью которых по изменению цвета можно определить рH с точностью до одной единицы. Использование рH-метра дает существенно более точные показания. При печати офсетным способом наличие рHметра обязательно, так как отклонение значения рH увлажняющего раствора от оптимального напрямую влияет на качество печати.

Практически всегда в техническом листе можно увидеть значение сухого остатка материала, которое показывает, какое реальное количество продукта остается после высыхания материала. Значение сухого остатка, который обычно измеряют для воднодисперсионных и органических лаков и клеев, в условиях типографии определить достаточно сложно. Для проведения данного гравиметрического анализа требуется наличие точных весов, сушильного шкафа и эксикатора. Но в любом случае этот параметр дает объективную оценку при сравнении различных материалов и часто позволяет объяснить ценовую разницу между ними. Например, воднодисперсионный лак с сухим остатком 42% стоит 3,00 у.е./кг, а лак с сухим остатком 25% - 2,00 у.е./кг. В пересчете на 100% сухой остаток стоимость первого лака получается 7,14 у.е./кг, а стоимость второго, вроде бы более дешевого, - 8,00 у.е./кг.

В свою очередь, конечная толщина пленки во многом определяет характеристики полученного покрытия (глянец, стойкость к истиранию, непроницаемость и т.д.).

Поэтому необходимо знать сухой остаток материалов, с которыми Вы работаете, и отдавать себе отчет, что не всегда экономия на цене продукта дает конечную экономию на оттиске.

Для контроля печатных красок существует ряд специальных тестов. Они редко указываются в техническом листе, сопровождающем краску, но все эти данные есть у производителя материала, так как именно по результатам этих тестов формулируются рекомендации по применению продукта.

Итак, что можно измерить, чтобы охарактеризовать краску. Размер зерна краски характеризуется степенью перетира, который может определяться классическим методом с помощью клина или же с использованием микрофотографирования и сравнения с набором эталонов.

Степень перетира красочного пигмента - один из основных параметров, определяющих разрешающую способность красок. Особенно строгие требования по этому параметру предъявляются к триадным краскам, используемым для высоколиниатурных работ. Следует отметить, что не все пигменты могут иметь достаточную степень перетира для воспроизведения мелких деталей изображения. В первую очередь это относится к металлизированным краскам (при слишком сильном перетире пигмента они теряют металлический блеск). Похожая проблема относится и к флюоресцентным краскам - при сильном перетире теряется флюоресцентный эффект.

Контроль степени перетира может быть легко осуществлен в условиях типографии. Кроме частиц пигмента, с помощью клина можно обнаружить посторонние включения (например, сгустки), которые являются следствием нарушений в производстве краски или превышения сроков ее хранения.

Липкость краски, которая бывает, ответственна за выщипывания бумаги и ранее нанесенных красок, измеряется с помощью ротационного такометра. Для данного теста требуется достаточно сложное оборудование. И если модель Protack (фирмы Testprint) позволяет получить значение липкости для сравнения с контрольными, то Tack-oScope (Testprint) дает возможность подобрать баланс краска-вода, так как забор воды краской в процессе печати влияет на конечную липкость.

Измерение липкости краски, как уже было сказано, является достаточно сложным и вряд ли возможно в условиях обычной типографии. Этот параметр используют при контроле офсетных красок. При печати на многокрасочных машинах липкость красок должна уменьшаться от первой секции к последней, что является условием нормального треппинга. Также нужно использовать краски с пониженной липкостью при печати на немелованных основах или основах с плохой проклейкой верхнего слоя. Липкость красок можно уменьшать добавлением либо минерального растворителя (печатного масла), либо специальной пасты для уменьшения липкости.

Тест на эмульгирование офсетной краски обычно осуществляется в типографии в реальных условиях - в процессе печати тиража. В случае подозрения на слишком большое эмульгирование какой-либо конкретной краски можно для разъяснения этой проблемы произвести тестирование в лабораторных условиях. Способность краски удерживать воду можно оценить с помощью несложного лабораторного оборудования. Для всестороннего исследования эмульгирования в условиях, близких к реальным, фирмой Testprint был разработан специальный прибор Hydro-Scope.

Текучесть краски определяет поведение краски на машине: краскоперенос, формирование растровой точки и т.д. Ее измерение - скорее занятие лаборатории, чем технолога типографии. Следует заметить, что этот параметр, так же, как и вязкость, сильно зависит от температуры. Для уменьшения негативного эффекта этой зависимости, например, изготавливают специальные малотекущие офсетные краски для работы в условиях повышенных температур. Данный параметр может быть измерен с помощью прибора Даниэля.

Интенсивность печатной краски - это своего рода "сухой остаток". Этот параметр определяется процентным содержанием и чистотой пигментов, а также, в меньшей степени, подбором связующего. Краски с высоким уровнем интенсивности значительно более технологичны. Их преимущества объясняются меньшей необходимой толщиной наносимого красочного слоя, что приводит к более быстрому закреплению, уменьшению риска отмарывания, облегчению послепечатных стадий (лакировка, припрессовка пленки и т.д.), большему цветовому охвату.

Наиболее точно сравнить интенсивности красок можно при наличии спектрофотометра, пробопечатного станка и точных весов (до 4-го знака после запятой). Методика заключается в следующем: краска накатывается на печатную форму, после чего форма взвешивается, затем осуществляется краскопрогон и форма взвешивается снова. Зная площадь запечатки и количество перешедшей краски, мы можем точно рассчитать расход в г/м2. Сравнение интенсивности красок осуществляется при одинаковом расходе измерением оптической плотности.

В условиях типографии возможен сравнительный тест на интенсивность разных красок: настраиваем машину на печать одной краской, затем меняем краску, оставляя все настройки, и замеряем показания оптической плотности при печати новой краской, затем проводим сравнение. Такой метод не является абсолютно точным, так как краски, кроме интенсивности, могут обладать различным краскопереносом, и при тех же настройках печатной машины мы можем получить различную толщину красочного слоя. Но, несмотря на свои недостатки, такой способ часто применяется и дает вполне приемлемые результаты. Более точно расход красок можно сравнить на больших тиражах.

Для оценки времени формирования красочного слоя существует ряд лабораторных методов:

Определение времени высыхания или пленкообразования,

Определение времени закрепления на бумаге,

Определение времени первоначального закрепления краски на оттиске,

Определение устойчивости краски к высыханию на печатной машине.

В условиях типографии обычно всегда осущесвляется контроль - закрепилась ли краска, так как в противном случае весь тираж может уйти в брак.

Далее хотелось бы вкратце упомянуть тесты для расходных материалов, которые можно отнести к входному контролю. Однако необходимость в их проведении чаще появляется при возникновении проблемы в работе или разрешении конфликтной ситуации с поставщиком материалов. Данные тесты, как правило, проводятся в исследовательской лаборатории, тем более что в спорном случае требуется заключение третьей стороны.

Реактивность УФ-материалов - проверка в лабораторных условиях скорости высыхания УФ-отверждаемых лаков и красок и ее соответствие указанной в техническом листе. Данный тест может быть необходим только при условии, что проблемы с высыханием возникли на 100-процентно исправном оборудовании.

Тест на пенообразование в лаборатории используется при сравнении двух продуктов или при подборе добавок пеногасителя. На производстве уже приходится бороться с этой проблемой. Ее причиной может быть как некачественный материал, так и неисправность оборудования (например, насос закачивает в систему циркуляции воздух).

Определение светостойкости материала требует наличия специальной тест-кабины, в которой изменение цвета краски происходит под действием света ксеноновой лампы, практически совпадающего с полным спектром солнца. Столь длительное и сложное исследование может быть необходимо только в случае порчи изделия из-за выгорания красок, когда использованные краски были заявлены как светостойкие.

Аналогичные исследования по измерению индекса пожелтения для лаков и клеев требуются в случае пожелтения прозрачных пленок с течением времени под действием света.

Температура вспышки указывается для всех горючих материалов и важна для безопасности использования продуктов. Знание температуры вспышки необходимо для контроля нагрева при использовании ИК-, УФ-сушек, термографии, так как наличие растворителей в органических и УФ-отверждаемых материалах может стать причиной возгорания.

Для некоторых материалов (например, УФ-лаков, спиртовых красок) наличие воды является отрицательной характеристикой. Для определения процентного содержания воды, как правило, используется метод Фишера.

При определении граничных по температуре условий использования воднодисперсионных материалов важно знание значения минимальной температуры образования пленки.

Также, в первую очередь для воднодисперсионных материалов, важна устойчивость к замерзанию и оттаиванию.

В завершение рассмотрения методов входного контроля следует отметить, что, естественно, не все тесты для анализа расходных материалов были приведены выше. Вряд ли имеет смысл подвергать столь развернутому анализу используемые продукты. Однако даже небольшая типография может выбрать свой доступный набор тестов входного контроля (как минимум - вязкость, рН) и не оставлять все вопросы, связанные с качеством расходных материалов, на совести поставщика. Ведь известны случаи практически у всех крупных производителей, когда отдельные партии хорошо зарекомендовавших себя продуктов давали сбои. А доказать, когда весь тираж отпечатан, что некачественное изделие получено из-за плохих расходных материалов, не всегда возможно. Тем более что вернуть потраченные деньги возможно, а время - нет.

Итак, входной контроль позволяет убедиться, что у Вас качественные расходные материалы.

2.2. Контроль состояния технологического оборудования

В силу того что мы не являемся поставщиками полиграфического оборудования, в этом разделе мы отметим отдельные моменты, на которые следует обращать внимание с точки зрения расходных материалов.

Подача материала - исправность насосов. Как уже отмечалось выше, неисправность в системе подачи может привести к повышенному пенообразованию.

Системы нанесения. Регулировка давления валов отвечает за точность нанесения заданного количества материала. Поверхность валов - за перенос материала.

Системы сушки. Спорные вопросы по реактивности УФ-отверждаемых материалов чаще всего вызваны неудовлетворительным состоянием УФ-сушки (севшие или загрязненные лампы, грязный отражатель и т.д.). Проверить интенсивность излечения сушки в требуемом диапазоне длин волн можно с помощью ультрафиолетового радиометра. Единственным минусом этого прибора является высокая стоимость прибора и постепенное разрушение датчика в ходе измерений.

2.3. Контроль соблюдения технологических норм

Как и любой технологический процесс, печать тиража в идеале должен сопровождать регламент, который включает в себя:

Описание выбранных материалов и их контроль,

Описание технологических процессов с указанием режимов работы оборудования и их контроля,

Описание контроля готовой продукции.

Составление точного регламента или хотя бы технологической карты невозможно без пробного тиража. Только пробный тираж может подтвердить, что Ваши качественные материалы были правильно выбраны, а настройки оборудования правильно подобраны для используемых расходных материалов.

Следует отметить, что контроль готовой продукции, о котором дальше пойдет речь, в первую очередь, распространяется на пробный тираж. Нет смысла печатать весь заказ, если уже сразу ясно, что он не будет удовлетворять требованиям, предъявляемым заказчиком.

Соблюдение технологических норм можно рассматривать как своего рода культуру производства. Производственный процесс дневной смены, когда технолог находится в цехе, не должен отличаться от ночной смены.

И когда мы говорим, что регламент начинается с описания используемых материалов, это не излишний педантизм. На своем опыте мы убедились, что работу надо начинать с изучения этикетки расходного материала – тот ли материал Вы взяли? Мы уже неоднократно сталкивались с тем фактом, что ошибочно залитый в машину водный лак приводит к слипанию стопы, а ошибка с УФ-лаком не позволила работать с обычной скоростью (лак был менее активным и не предназначался ни для этой машины, ни для этой работы).

Другой, столь же несложный пример. Лак перед работой должен быть перемешан. При хранении материалы могут расслаиваться. Это ведет к изменению вязкости, то есть Вы получаете неверное ее значение, а также может измениться сама лаковая пленка – это в первую очередь касается матовых лаков.

Еще один пример. Материал должен быть заданной температуры. Как уже демонстрировалось на графике, вязкость очень сильно зависит от температуры и снижение ее всего лишь на 30С может повысить вязкость (в данном случае лака) на 10"".

И если холодный лак со склада можно акклиматизировать до заданной температуры, то в более сложной ситуации Вы можете оказаться жарким летом. Повышение температуры воздуха в цехе приводит к снижению вязкости лака со всеми вытекающими отсюда отрицательными последствиями.

Итак, мы выбрали качественные материалы и на исправном оборудовании с соблюдением технологических норм получили конечный продукт.

Контроль на допечатном участке

Рассмотрим создание непосредственно спецификации цвета. Это происходит на стадии создания дизайна изображения. Именно дизайнер определяет, каким мы должны увидеть финальный отпечаток. Созданное изображение и готовая продукция характеризуется визуальным их восприятием, что накладывает необходимость получения точного изображения на мониторе дизайнера. Возникает необходимость использования калибратора монитора. Следует учесть, что мониторы на основе ЭЛТ-трубки подвержены деградации люминофора с течением времени, и требуют периодически проводить процесс калибровки для обновления профиля, соответствующего текущему техническому состоянию монитора. Компания X-Rite предлагает несколько решений для профилирования мониторов.

DTP92 – колориметр, позволяющий осуществить наиболее точную калибровку монитора. Прибор прикрепляется при помощи присоски к стеклу монитора в области, определяемой программным обеспечением, и фиксирует цветовые параметры определенного ряда отображаемых оттенков. Анализ полученной информации позволяет определить отклонения в цветовоспроизведении монитора и произвести корректировку гаммы. Результатом работы программы является генерация ICC-профиля монитора, подключение в систему которого, приведет к правильному отображению цветов на экране.

Еще одно решение для профилирования монитора, это разработка компании Monaco System, которая не так давно была приобретена X-Rite. Калибратор ЖК-мониторов MonacoOPTIX LCD использует аналогичную с DTP 92 схему калибровки, но отличается схемой крепления к плоскости экрана, т.к. мягкий экран ЖК-мониторов не позволяет использовать присоску в качестве крепежа. С помощью используемого программного обеспечения также генерируется ICC-профиль.

Рис. 2.1. Калибратор ЖК-мониторов MonacoOPTIX LCD

Первый этап пройден, и считаем, что теперь Вы имеете на вооружении откалиброванный по цвету монитор. Разработанные макеты обладают правильными цветами, но вот изображения, полученные со сканера, сильно отличаются от оригинального. В чем проблема? В нелинейном восприятии цветовых параметров матрицей сканера. Для получения правильных значений также необходима корректировка значений, полученных со сканера. Для выполнения подобной операции не требуется каких-либо специализированных приборов. Достаточно использования тестовой мишени и программы, позволяющих проанализировать отсканированное изображение и сопоставить значения требуемых и полученных параметров. На основе полученных значений составляется профиль.

2.5. Контроль на формном участке

Следующий необходимый шаг – это контроль фото- и печатных форм, с помощью которых в последствии будет произведен отпечаток.

Для контроля качества фотоформ применяются денситометры проходящего света. Прибор измеряет световой поток, прошедший через тестовую область, и на основании его отношения к падающему потоку вычисляет коэффициент пропускания. Микропроцессор, встроенный в прибор, используя это значение коэффициента пропускания, вычисляет оптическую плотность D. Если значение оптической плотности на фотоформе недостаточно или избыточно (разумеется, для определенного процесса), то при копировании на печатную форму будут наблюдаться искажения, впоследствии влияющие на точность воспроизведения печатных элементов. X-Rite предлагает для этих целей два устройства: X-Rite 341 - портативный и X-Rite 361 – настольный профессиональный денситометр.

Рис. 2.2. Настольный денситометр X-Rite 361

X-Rite 361 имеет полный набор функций, необходимых для нужд контроля фотоформ: сменную апертуру 1, 2 и 3 мм; режим 10-кратного увеличения, позволяющий с высокой точностью замерять плотность и размер растровой точки; режим работы в УФ-спектре для контроля плотности вуали на пленке; возможность измерения процента заполнения области, как на позитивных, так и негативных фотоформах. Полученные данные могут быть переданы в компьютер, а специальное программное обеспечение позволяет синхронизировать денситометр с приложениями для калибровки фотовыводного устройства. Портативный прибор X-Rite 341, несмотря на свои небольшие габариты и маленький вес, вобрал в себя почти все возможности настольного денситометра, что делает его особенно эффективным для оперативной работы.

В последнее время, на смену привычным фотонаборным автоматом в допечатные процессы внедряются системы Computer-to-Plate. В связи с этим, появилась необходимость контроля правильности печатных форм, полученных с помощью данного оборудования. При этом технологу для контроля пластин CTP требуется устройство, позволяющее контролировать воспроизведение печатных элементов на этом новом типе материалов, но идеально было бы иметь устройство, которое одновременно измеряет процент растровой точки на всех типах пластин и цветопробах, а также значение оптической плотности пленках. Именно такое оборудование представлено в серии портативных приборов X-Rite DOT.

Рис.2.3. Прибор для измерения офсетных форм X-Rite DOT

Дополнительно X-Rite DOT позволяет осуществлять визуальный контроль формы точки, а также показывает информацию о линиатуре и угле поворота растра. В зависимости от модификации, с помощью прибора можно осуществлять измерение на всех типах пластин, аналоговых или цифровых цветопробах, пленках и печатных оттисках. Одна из модификаций предназначена для контроля параметров на флексографских формах. Особенность устройства является наличие трех источников света и кольцевое освещение объекта, что позволяет получать точные измерения на множестве формных материалов.

2.6. Контроль печати

Это наиболее насыщенный различными типами и модификациями приборов этап производства полиграфической продукции. Необходимо разделить этот этап на различные направления, такие как офсетная, офсетная газетная, флексо и цифровая печать. Для каждого из них X-Rite разработал различные приборы, но все они базируются на основных принципах измерения тех или иных параметров света.

Все без исключения приборы, измеряющие цвет, воспринимают его как человеческий глаз, а именно отраженный от объекта световой поток различного состава. В момент попадания отраженного света на сенсор прибора, он интерпретирует его как некое числовое значение. По способам интерпретации, такие приборы можно разделить на три категории: денситометры – показывают значения величины интенсивности (или оптической плотности), колориметры – отображают трехмерные координаты цвета, и спектрофотометры - производящие спектральный анализ цвета.

Наиболее популярными среди оборудования для контроля качества отпечатков являются спектроденситометры серии X-Rite 500. Эти портативные приборы предназначены для денситометрических и колориметрических измерений. Данная линейка устройств включает в себя шесть модификаций, выполненных в одинаковом прочном корпусе, но имеющих разные функции. Результаты измерений выводятся на большой ЖК-дисплей. Навигация по меню прибора осуществляется с помощью кнопок, расположенных по краям экрана. Для внутренней калибровки самого прибора достаточно использовать специальную подставку, стандартно поставляемую с прибором, которая имеет единственную калибровочную мишень белого цвета. Потратив на этот процесс 15-20 секунд, после включения X-Rite 500, получение точных измерений гарантированно. Еще одним несомненным плюсом является возможность апгрейда прибора до более старшей модификации.

Рис. 2.4. Спектроденситометры серии X-Rite 500

Работать с прибором удобно и не сложно. В зависимости от возможностей выбранной модификации можно произвести измерения диапазона оптических плотностей, степени растискивания и процента растровой точки, баланса по серому, треппинга, контраста печати, насыщенности, сдвига оттенка и яркости, измерения на нестандартных цветах Hi-Fi, PANTONE, и др., произвести анализ бумаги по значениям яркости, белизны. Все эти параметры позволяют печатнику полностью контролировать процесс печати. Приборы X-Rite 500 широко используются для контроля процесса офсетной и флексографской печати.

Для более полного контроля качества цвета используются спектрофотометры, позволяющие проводить спектральный анализ цвета, то есть фиксировать параметры отраженного светового потока последовательно в нескольких спектральных интервалах видимой области. В результате этого получается некий набор измерений, который визуально интерпретируются в виде спектральной кривой. На основе полученных данных строится профиль калибруемой системы. Спектрофотометры используются в паре с программным обеспечением, которое и является анализирующей частью всего комплекса. Результаты измерений передаются в программный комплекс, который собирает и, впоследствии, производит исследование общих результатов замеров с последующей генерацией профиля печатного устройства.

Рис. 2.5. Ручной спектрофотометр X-Rite Digital Swatchbook

Ручной спектрофотометр X-Rite Digital Swatchbook позволяет вручную осуществить замер образца и мгновенно увидеть цветовые параметры на экране компьютерного монитора. Замеренные спектральные данные цвета сохраняются в цифровой форме. Коллекции замеренных цветов сохраняются в «палитрах», которые затем можно импортировать в другие графические программы, такие, например, как Adobe Illustrator. Доступ к этим палитрам также возможен из программы Photoshop через Apple Color Picker. Получив точные, не зависящие от устройства, данные, впоследствии можно использовать их на других этапах производства – в бюро допечатной подготовки, при работе с клиентом и с вашей типографией.

Рис.2.6. Спектрофотометр-автомат X-Rite DTP 41

Более мощными системами является серия устройств X-Rite DTP 41. Автоматизированные спектрофотометры X-Rite DTP 41 имеют расширенный набор функций и работают как в отраженном, так и в проходящем свете. Они обладают потрясающей скоростью работы, и способны измерить 100 цветных плашек всего за 1 минуту! Существуют модификации, подходящие для замеров как прозрачных, так и непрозрачных крупноформатных оригиналов с внешней подсветкой. Некоторые модели X-Rite DTP 41 имеют встроенный УФ-фильтр для минимизации оптических искажений. Есть модели с расширенной до 228 мм областью сканирования, что позволяет работать с листами больших форматов, не разрезая их. Данные приборы применяются для профилирования цифровой печатной техники и офсетных печатных машин. Особенно широкое распространение они получили в организациях, имеющих на вооружении несколько единиц печатающих устройств различных технологий.

2.7. Продвинутые системы контроля

На вершине контрольно-измерительных систем находятся серии автоматических высокоскоростных устройств X-Rite ATD и X-Rite ATS. Их аппаратная часть построена на базе спектроденситометров и спектрофотометров, перемещающихся по направляющему рельсу вдоль края отпечатка, на котором находятся наборы сканируемых плашек. Системы ATD/ATS имеют очень высокую скорость сканирования, и способны обработать всю ширину листа менее чем за одну минуту. Результаты замеров передаются в компьютер, где их анализирует управляющее программное обеспечение. По результатам анализа полученных данных, выстраивается график, который система сопоставляет с профилем печатного устройства, указывая на отклонения. Программный комплекс автоматически генерирует набор действий, которые, при согласии оператора, автоматически вносит изменения в режим работы печатной машины. Конечно, такая возможность существует только для печатных машин с выносным пультом управления зональной подачей краски. Желательно также наличие в этом пульте встроенного дисковода или возможность подключения локальной компьютерной сети.

Рис. 2.7. Автоматическое высокоскоростное устройство X-Rite ATD

Среди автоматизированных систем подобного класса X-Rite предлагает решения и для газетной печати - X-Rite"s ATD News. Из-за невозможности осуществления традиционного контроля цвета, системы ATD News вместо этого используют правила баланса серого или непрерывные цветовые полосы. ATD News невероятно быстра. Двойное сканирование цветовых полос происходит за пять секунд, и система немедленно выдает информацию о полученных значениях плотности, после чего запрашивает оператора на автоматическую коррекцию подачи краски. После нажатия единственной на приборе кнопки, система начинает сканировать, а необходимые коррективы вносятся в процесс печати при подтверждении оператором данных на контактном мониторе. Контактный монитор, стандартно поставляемый с системой, позволяет быстро осуществить выбор измерений. ATD News отображает цветовой шаблон для каждой зоны красок, показывая значения оптической плотности для сравнения с полученными значениями.

С января 2008 года ведущий производитель контрольно-измерительных инструментов для полиграфии компания Techkon GmbH открыла продажу нового сканирующего измерительного комплекса SpectroDrive! SpectroDrive – это новейшее автоматизированное устройство и программное обеспечение для контроля качества офсетной печати.
SpectroDrive сочетает в себе колориметрические и денситометрические опции, что позволяет существенно увеличить продуктивность проведения измерений.
Система включает: автоматизированный сканирующий инструмент, новое программное обеспечение Techkon ExPresso 3 и направляющую линейку, позволяющую минимизировать участие оператора в процессе измерений, тем самым сводя процент допустимой погрешности к нулю.
Буквально за секунду прибор успевает сделать один „пробег“, после чего все показатели транслируются на ПК, подключенного к системе по беспроводному каналу связи. Таким образом, вся необходимая информация оказывается перед глазами у печатника в течение 3–5 секунд.
SpectroDrive может быть использован так же и как отдельный инструмент, - он легко отсоединяется от общей конструкции, и печатник может провести измерения на любом участке печатного листа вручную.

Рис. 2.8. Сканирующее измерительное устройство SpectroDrive

На специалистов-полиграфистов произвело большое впечатление создание и выпуск на рынок фирмой OPTIGRAF AG в 90-е гг. новой оптической системы контроля печатных изображений для подборочных машин. Благодаря этой системе, получившей название OPTICONTROL, появилась возможность своевременно распознавать и устранять ошибки наклада при комплектовке и подборке тетрадей. Но то, что было революционным в, то время, сейчас является стандартом. Данной системой были оснащены многочисленные самонаклады, и известные полиграфические машиностроители рекомендовали OPTICONTROL в качестве необходимой опции. В последующем оказалось, что переплетчики хотят применять подобный контроль также для сложных текстовых листов, но наталкиваются при этом на границы применения имеющейся системы.

Для этого была разработана технология в области цифровых камер, и в результате появилась система OPTICAMERA, которая преодолела существовавшие границы допусков, обозначив новую веху в оптическом обеспечении качества. Эта система поступила в распоряжение полиграфистов после длительного этапа разработки и апробирования.

Она очень компактна, имеет идеальные для производственного использования размеры (40х50х75 мм) и соответствует пожеланиям многих пользователей. Воздействие постороннего освещения не оказывает никакого влияния на изображение. Во время засветки сенсор цветного изображения воспроизводит "фотографию" печатного объекта на дисплее с разрешением 640х480. Объектив захватывает окошко изображения 34х25 мм при расстоянии считывания около 30 см.

Быстроработающий микропроцессор с технологией обработки цифровых сигналов DSP рассчитывает самостоятельно комплексные алгоритмы и обеспечивает скорость работы до 18 тыс. изображений или листов в час.

При старте системы считываются одно за другими шесть изображений с поступающих на самонаклад материалов. Из них процессор DSP выбирает автоматически самое лучшее изображение, определяет методы анализа (текст или цветное изображение, план решения задачи) и записывает данные в память. В процессе производства новые отсканированные изображения сравниваются с заложенными данными.

Если после отфильтровывания разрешенных допусков еще определяются отклонения, то речь может идти об одном неверном листе. По имеющейся на сегодня информации в области практического тестирования, в одной из типографий Швейцарии при практическом использовании системы OPTICAMERA не произошло ни одной ошибки. В случае необходимости OPTICAMERA останавливает машину. На экране компьютера увеличенным, хорошо читаемым шрифтом отражается номер станции самонаклада, где произошел сбой. После удаления неверных листов из машины и перезагрузки, которую можно произвести даже дистанционно, производственный процесс продолжается.

OPTICAMERA надежно распознает сплошные тексты, поэтому она оптимальна для работы с любой книжной продукцией. Здесь не требуется никаких штриховых кодов или печатных меток.

OPTICAMERA нечувствительна к отклонениям при фальцовке и резке листов в области допусков +/- 5 мм, а также к отклонениям углов до 6. Быстрый анализ двигающихся изображений представляет интерес в новых областях применения, таких как печать и обработка почтовых отправлений, цифровая печать и пр.

Компактное построение дает возможность простой установки системы во все имеющиеся подборочно-швейные, подборочные и фальцевальные машины.

2.8. Контроль цифровой печати

Отдельно следует упомянуть про устройства, позволяющие профилировать цифровые печатные устройства. Уже давно зарекомендовал себя автоматизированный прибор X-Rite DTP 32.

Рис. 2.9. Автоматический денситометр X-Rite DTP 32

Этот автоматический денситометр, работающий в отраженном свете, позволяет оперативно и предельно точно контролировать параметры печати. Все замеры осуществляются за один проход путем сканирования специальной шкалы, расположенной в клапане или хвосте оттиска, в течение всего лишь двадцати секунд. Для калибровки достаточно отсканировать две-три шкалы, а, обработав пять-шесть шкал, можно получить полную и достоверную информацию о цветовом охвате принтера.

В качестве альтернативы дорогому автоматизированному инструменту, был выпущен ручной профилировщик цифровых печатных устройств X-Rite DTP 34. При равномерном перемещении данного прибора вдоль шкалы, производятся измерения параметров бумаги, оптических плотностей цветов и других необходимых величин. Весь процесс калибровки занимает порядка 5 минут.

2.9 Контроль качества готовой продукции

Главный контролер качества готовой продукции - заказчик. И на сегодняшний день часто крупные заказчики печатной продукции сами предоставляют нормы, которым должно соответствовать изделие. Большинство норм на сегодняшний день не имеет государственных стандартов и часто используется внутри конкретного предприятия.

Говоря о контроле готовой продукции, мы, в свою очередь, хотели рассказать о методах тестирования оттиска.

Начать, наверное, следует с определения цвета, с колориметрии. Проще говоря, попала ли типография в цвет заказчика или нет. Самый простой метод - визуальное сравнение цвета.

Более точное сравнение достигается при инструментальном контроле цвета. При декоративной отделке часто требуется высокий глянец. Контроль глянца на оттиске осуществляется не ранее, чем через 24 часа после печати.

Как правило, с течением времени величина глянца снижается. Поэтому, если Вы хотите сравнить данные для разных лаков, их надо наносить в одно время и в одинаковых условиях, так как глянец зависит от выбранной основы и нанесенных под лаком красок.

При изготовлении упаковки требования по устойчивости к истиранию могут быть определяющими. Тест на истирание часто носит относительный характер. То есть Вы можете сравнить несколько образцов оттисков между собой, определить, соответствует ли устойчивость пленки требованиям заказчика. В таблице указаны два прибора для тестирования устойчивости оттиска к истиранию. Они различаются по принципу действия, но контроль дефектов на оттиске осуществляется одинаково.

Абсолютный контроль истирания возможен по анализу потери веса, но он требует весов очень высокой точности.

Для контроля качества покрытия анализируется межслойная адгезия. Недостаточная адгезия лакового слоя часто случается при печатной отделке. В особых случаях лак может сдираться с поверхности ногтем. Для анализа адгезии покрытия применяется тест на скотч. Он может выполняться вручную, однако для получения объективных, воспроизводимых результатов разработан специальный прибор, указанный в таблице.

Для анализа защитных свойств лаковой пленки измеряется индекс СОВВ, характеризующий устойчивость к проникновению жидкости. В таблице указан прибор, специально разработанный для этого теста.

Однако этот индекс может быть измерен с помощью несложного лабораторного оборудования.

Если печатное изделие предназначено для упаковки, то оно должно выдерживать воздействие упаковываемого продукта. Существует целая серия аналогичных тестов на устойчивость пленки к различным реагентам.

Кроме воздействия различных материалов, может возникнуть потребность в проверке на устойчивость пленки при разной температуре. Для этого осуществляются тесты на термо- и морозостойкость.

При упаковке продуктов питания важно отсутствие посторонних запахов, которые могут оставаться после применения УФ-отверждаемых материалов. Чтобы избежать проблем с заказчиком, используется тест на остаточный запах.

Для оценки физических свойств пленки могут быть предложены следующие лабораторные тесты:

Слипаемость под давлением (Blocking), фирма IGT предлагает Block Tester,

Эластичность: изгиб вокруг конического стержня, изгиб вокруг цилиндрического стержня,

Твердость, тест на карандаш,

Угол скольжения.

Необходимость в тестах на отматывание и меление может возникнуть при разрешении проблем с краской.

3. РОЛЬ КОНТРАСТА В ПРОЦЕССЕ КОНТРОЛЯ КАЧЕСТВА

Уровень качества печатной продукции в настоящее время значительно вырос, в том числе благодаря и тому, что постоянно совершенствуется парк полиграфического оборудования - допечатного, печатного и отделочного. Выше стали и требования клиентов к качеству выполнения заказов. Если раньше одним из основных требований было наличие совмещения на оттиске (а на все остальное внимания особенно не обращали), то сегодня заказчик хочет четкое, насыщенное, «живое» изображение. Такой брак, как отмарывание, непропечатка, "марашки" и т. п. сегодня вообще не обсуждается.

Основной критерий качества - точность воспроизведения оригинала (цветопробы) - определяется по основным параметрам: физическим, колориметрическим и психологическим. Устранить расхождение между цветопробой и оттиском практически невозможно. Это объясняется следующими причинами:

Оттиск изготавливается на ином материале, чем оригинал;

Оттиск изготавливается с использованием других красителей (так как спектральные характеристики красок на оригинале и красок на оттиске не одинаковы, речь может идти только о цветовой идентичности при определенных условиях освещения);

Оптические плотности по цветовым каналам на оригинале и на оттиске различны, что, в свою очередь, приводит к различию в цветовом охвате. Но даже если допустить, что, с точки зрения колориметрии, совпадение цветов будет достигнуто, есть еще психологические факторы, которые все равно не позволят обеспечить абсолютного совпадения.

Существует еще ряд причин, по которым невозможно точное воспроизведение оригинала, предоставляемого заказчиком, одна из которых - используемое в производстве оборудование. Понятно, что очень сложно отпечатать на повидавшей виды однокрасочной машине каталог турфирмы или рекламный буклет респектабельной компании.

Рис. 3.1. Шкалы оперативного контроля печатного процесса:
вверху - «сокращенная», внизу - с дополнительными полями контроля растискивания

Основным условием получения качественной продукции является выполнение всех технологических требований. И только тщательный контроль технологии на каждом участке производства - от приема расходных материалов до упаковки тиража - позволит достичь реального качества.

Рис. 3.2. Комбинированная шкала, позволяющая контролировать
различные параметры печати

Тем не менее, главенствующая роль в изготовлении печатной продукции отведена печатному процессу. По каким критериям определяется качество оттисков? На что опирается печатник, мастер или технолог при контроле процесса печати?

3.1. Роль процесса печати

Современный этап развития полиграфии имеет интересную особенность - подавляющее большинство специалистов уделяют пристальное внимание допечатным процессам. Используются самые совершенные выводные устройства (которые очень долго и кропотливо калибруются), высококлассные сканеры и цифровые камеры, дорогие калиброванные мониторы. И все это для того, чтобы обеспечить оригиналу «заветные» проценты каждого базового цвета, которые и дают "ту самую" цветопередачу.

И вот после всех этих «мучений» пленки относят в типографию и ждут получения «того самого» заветного результата. Однако результат печати может оказаться совсем неожиданным. Дело в том, что печатная машина имеет огромный набор различных регулировок и настроек. Как общая, так и зональная подача краски может варьироваться в очень широких пределах, а если сюда добавить регулировку подачи увлажнения или давления в разных частях машины, то количество результатов печати, которые могут быть получены с одной и той же формы, будет бесконечным. При этом, как справедливо указано в статье, оптическая плотность базовых плашек может быть на допустимом уровне. Именно поэтому качественный и предсказуемый результат достигается только в том случае, если типография контролирует большое количество параметров печати.

Есть и другая крайность - если известно, что в процессе печати цветопередача регулируется, то можно особенно не «напрягаться» с допечатной подготовкой изображений: «в печати подрегулируем». Однако следует понимать, что не все можно «подрегулировать». Например, если на листе для одного изображения потребуется прибавить «красненького», а для другого - «синенького», из этого ничего не получится - сделать можно только что-то одно, да и то в небольших пределах.

Именно поэтому параметры печати во всем мире пытаются стандартизировать и использовать одни и те же - как на этапе допечатной подготовки, так и непосредственно в процессе печати. Только необходимо учитывать, что если на допечатном этапе следовать стандартам сравнительно легко, то в процессе печати (с его огромным количеством регулируемых параметров) соблюдать их довольно сложно. Вот почему печатный процесс и следует считать самым важным в обеспечении качества конечной продукции.

Несовершенство человеческого зрения известно, и именно в полиграфии это имеет большое значение. Использование контрольно-измерительного оборудования в процессе работы стало неотъемлемой частью производства. Уходит то время, когда дорогостоящий денситометр выполнял роль подставки или груза для контрольных оттисков. Контрольно-измерительное оборудование позволяет выявить и вовремя устранить недостатки в процессе производства. Нельзя забывать, что приборами необходимо пользоваться в полном объеме заложенных в них функций. Неоднократно приходилось сталкиваться с такой ситуацией, когда заказчик оставался недовольным качеством печати, например, говорил о ненасыщенности изображений. Для решения этой проблемы проводятся замеры денситометром 100-процентных плашек контрольных оттисков и их сверка со стандартами офсетной печати. Если все показания соответствуют установленным нормам, представитель типографии разводит руками и утверждает, что печатник выполнил работу с надлежащим качеством, - заказчик вынужден принимать тираж и искать причины в качестве допечатной подготовки.

а)

б)

в)

Рис. 3.3 Изображения с разными значениями растискивания:
а) нормальное, б) слегка завышенное, в) сильно завышенное

Именно на этап проверки контрольных оттисков и работу с показаниями денситометра хочется обратить особое внимание. Любая типография для контроля своего печатного процесса использует шкалы оперативного контроля, но зачастую такие шкалы состоят только из 100-процентных плашек основных цветов (рис. 3.1), что неправильно.

По своему определению, контрольная шкала - ряд нормированных тестовых элементов, предназначенных для контроля и оценки качества различных параметров печатного процесса. В состав современных шкал входит большое количество полей, позволяющих контролировать различные параметры печати, например, рис. 3.2.

Если используется «упрощенная» шкала, исключается возможность контроля наложения краски, баланса по серому, растискивания растровых элементов, скольжения, совмещения и т. д.

3.2. Контроль растискивания

Растискивание - увеличение размеров растровой точки на оттиске в процессе печати вследствие повышенного давления в зоне контакта. Оно влияет на цветопередачу, особенно в тех случаях, когда цвет образуется наложением нескольких красок. Растискивание бывает естественное, которое неизбежно при офсетной печати, и побочное - оно возникает из-за нарушения технологии и неправильных регулировок печатной машины.

Именно растискивание позволяет судить о таком понятии, как контраст печати. Контраст печати - величина, определяемая заполнением теней в момент приближения растровой точки к оптической заливке. Эта величина объясняет появление мутности и ненасыщенности изображения при соблюдении денситометрических стандартов оптических плотностей 100-процентных плашек. На рис. 3.3 приведены три изображения с разными значениями растискивания: нормальным, слегка и сильно завышенным. Легко заметить, что при увеличении растискивания изображение теряет свой натуральный, «живой» вид. При этом оптическая плотность контрольных плашек во всех случаях одинаковая.

3.3. Способ настройки печатной машины

В ряде стран (например, Японии) контраст печати является не только измеряемым параметром, но и показателем качества работы самой печатной машины и качества ее настройки. В этих странах часто используется такая характеристика, как «печать с максимально возможным контрастом». Она предполагает отход от существующих стандартов, однако позволяет получить визуально более привлекательные оттиски, что особенно важно при печати рекламной продукции и упаковки.

Технология состоит в следующем: чтобы получить очень насыщенные оттиски, следует нанести более толстый слой краски. Однако при увеличении толщины красочного слоя растискивание становится больше и снижается качество воспроизведения изображений. Возникает вопрос: до каких пор можно увеличивать подачу краски, до каких пор это положительно сказывается на цветопередаче?

Рис. 3.4 Роль контраста в процессе контроля качества печати

Оказывается, хорошим показателем является контраст печати. Постепенно увеличивая подачу краски, проводят многократные измерения контраста печати. Затем строят график: по одной оси - величина наката краски, по другой - получившееся значение контраста печати (рисунок). При увеличении наката краски контраст сначала растет, затем стабилизируется, а потом начинает снижаться. В области максимального значения контраста находится наилучшее для данной машины соотношение наката краски и величины растискивания. Если это значение принять за стандартное для данного полиграфического предприятия, можно будет надежно получать очень насыщенные и яркие оттиски. Эти параметры необходимо учитывать и на стадии допечатной подготовки.

В настоящее время типографии опираются на стандарты оптических плотностей в офсетной печати и показатели допустимого растискивания, средние значения которых приведены в табл. 1 для разных типов бумаг. Из данных, приведенных в табл. 1, по формуле Мюррея-Девиса:

Рассчитываются требуемые значения оптических плотностей для 80-процентного растрового поля. Зная стандартные значения плотностей «заливных» плашек, можно рассчитать контраст печати (С):

где SD - оптическая плотность заливки,

DD - оптическая плотность растра.

Таблица 3.1

Таблица3.2

Из данных таблицы 3.1 (допустимые отклонения растискивания) рассчитываются верхние и нижние пределы контраста печати - таблицы 3.2. Исходя из того, что значение контраста печати обратно пропорционально значению оптической плотности растра, будет наблюдаться обратная пропорциональность значений контраста печати и растискивания (рис. 3.5).

Контроль контраста печати в процессе работы очень важен. Значительные расхождения от заданных значений должны заставить печатника задуматься о внесении изменений в процесс печати.

3.4. Заниженный контраст

В печати при снижении контраста пробельные участки между растровыми точками постепенно заполняются сторонними элементами (показатель увеличения растискивания) - происходит постепенное загрязнение офсетных резин и печатных форм и возникает потребность в смывке.

Рис. 3.5 График зависимости контраста и оптической плотности растра

Заниженный контраст может возникнуть при завышенном давлении между офсетным и печатным цилиндром. В этом случае необходимо контролировать толщину и состояние декельного материала. Рекомендуется установить полужесткий или жесткий декель. Кроме того, следует правильно выставлять значение толщины запечатываемого материала. Если установлено меньшее значение толщины, может возникнуть непропечатка, а если большее - начнет расти растискивание и снижаться контраст печати. Также на контраст влияет давление между формным и офсетным цилиндром, избыточное давление приводит к проскальзыванию и, как следствие, увеличению растискивания.

Немаловажную роль играет и используемая в работе краска. Одна и та же краска при разных температурах может растекаться по-разному, изменяя тем самым форму и размер растровой точки. Очень часто для компенсации недостаточной ширины полосы контактов увеличивается давление между раскатными валиками, а это приводит к выделению тепла при работе (нельзя забывать об износе валиков) и, соответственно, нагреву краски, что увеличивает ее текучесть (уменьшается вязкость). Одной из причин изменения текучести краски может быть использование в процессе работы дополнительных добавок (например, сиккативов), которые играют роль разбавителя.

Послужить снижению контраста печати может и увеличение подачи количества краски. В этом случае необходимо проверить, не произошло ли наслоения краски на офсетную резинотканевую пластину. Причиной этого может быть повышенная липкость краски из-за ее низкой температуры или попадания в нее большого количества бумажной пыли.

3.5. Завышенный контраст

В большинстве случаев к повышению контраста приводит нарушение баланса краска/вода, в частности, увеличение подачи воды в процессе печати. Обычно завышенный контраст наблюдается в начале печати, и если вовремя не принять меры, то краска может закрепиться и возникнет отмарывание - избыточное количество воды затрудняет закрепление краски. Такое происходит в случае увеличения контраста не более чем на 20%. В противном случае необходимо обратить внимание на допечатный процесс - возможно нарушены режимы экспонирования пластин. Тогда будет наблюдаться непропечатка элементов, а также значительная «зернистость» изображений.

В любом случае, каждая типография должна придерживаться собственных требований к качеству, исходя из видов выпускаемой продукции, используемых материалов и условий производства. Международные требования и стандарты являются отправной точкой, от которой уже происходит дальнейший отсчет, и разрабатываются внутренние нормы.

4. ОХРАНА ТРУДА И ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ

4.1 Описание участка контроля качества полиграфической продукции

В приложении 1 изображена схема цеха контроля качества полиграфической продукции. В помещении размещены четыре стола, четыре стула, лоток с продукцией, над которой следует осуществить контроль, шкаф для продукции, прошедшей контроль, восемь приборов для определения качества продукции.

Размеры цеха: 7×7
, общая площадь 49 м 2 , высота потолков 4 метра. В северной стороне цеха располагается два окна с размерами 1500×2000мм. Размер дверного проема: 2000×2200 мм.

Размер рабочего стола 1500900800 мм, стула 400500400, шкафа для продукции, прошедшей контроль 12001500800 мм, лотка с продукцией, над которой следует осуществить контроль 1200200600мм.

4.2 Производственное освещение

В рассматриваемом цехе контроля качества полиграфической продукции имеет место система совмещенного освещения, представляющая собой совокупность естественного одностороннего бокового и общего искусственного освещения.

Задачей расчета искусственного освещения является определение потребной мощности электрической осветительной установки для создания в помещении заданной освещенности. При проектировании осветительных установок основное внимание уделяется созданию оптимальных условий для зрительной работы. Согласно СНиП 23-05-95 минимальные значения освещенности при искусственном освещении выбираются в зависимости от минимального размера объекта различения, контраста объекта различения с фоном, характеристики фона и системы освещения. Минимальное значение освещенности при данных условиях Е норм = 300 лк.

Расчет общего освещения будем выполнять методом коэффициента использования светового потока. Коэффициент использования светового потока ŋ равен отношению светового потока, падающего на расчетную поверхность, ко всему потоку осветительной установки. Он определяется геометрией помещения, коэффициентами отражения потолка, стен, расчетной поверхности, типом кривой силы света источника.

Геометрия помещения учитывается индексом помещения:

I = a×b/h×(a+b), (4.1.)

где а и b - длина и ширина помещения, 7 и 7 м соответственно.

h - расчетная высота, равная разности между общей высотой помещения и высотой рабочей поверхности, 2,5 м.

I = 7×7/2,5(7+7) = 1,4

Так как расчетная высота небольшая, то выбираем светильники с КСС типа М. Коэффициенты отражения потолка, стен, расчетной поверхности равны 0,7, 0,5 и 0,3 соответственно. Исходя из этого ŋ = 0,65.

Необходимый световой поток одной лампы определяется по формуле:

Ф = (E*S*k 3 *z)/ŋ*N, (4.2.)

где Е - нормативное значение освещенности, 300 лк;

S - площадь освещения, 49 м 2 ;

k 3 - коэффициент запаса, учитывающий снижение светового потока за счет запыленности светильника, 1,4;

z - коэффициент неравномерности, 1,1;

N - число ламп;

ŋ- коэффициент использования светового потока, 0,65.

В качестве источников света при искусственном освещении будем применять люминесцентные лампы типа ЛБ мощностью 40 Вт. Они обеспечивают световой поток 3120 лм. Тогда необходимое количество ламп определяется по формуле:

N = E*S* k 3 *z/Ф*ŋ (4.3.)

N = 49*300*1.4*1.1/31,2*0.65 = 12

Ф = (300*49*1,4*1,1)/0,65*12 = 2902 лм.

Следует применять светильники серии ЛПО36 с зеркализованными решетками, укомплектованные высокочастотными пускорегулирующими аппаратами. Коэффициент пульсации не должен превышать 20%.

В светильник устанавливается 2 лампы. Светильники размещаются рядами, параллельно стене с окнами, что позволяет производить их последовательное отключение (включение) в зависимости от величины естественной освещенности. Для обеспечения равномерности освещения необходимо, чтобы отношение расстояния между светильниками к расчетной высоте (1/h) не превышало 1,4. Схема размещения светильников представлена на рис. 4.1.

Рис 4.1. Схема размещения светильников

Для обеспечения нормируемых значений освещенности в цехе использования ВДТ и ПЭВМ нужно осуществлять чистку стекол и светильников не реже двух раз в год и производить своевременную замену перегоревших ламп.

4.3 Электробезопасность

В офсетном печатном цехе используются регенераторы во взрывозащищенном исполнении, значит, в соответствии с ПУЭ (правила устройства электроустановок), данный цех относятся к разряду помещений без повышенной опасности, так как электробезопасность обеспечивается конструкцией электроустановок, а также техническими способами и средствами защиты. Технические способы и средства обеспечения электробезопасности разделяются, на две группы: обеспечивающие защиту от случайного прикосновения к токоведущим частям и защищающие от поражения током при прикосновении к металлическим нетоковедущим частям, которые могут оказаться под напряжением в результате повреждения изоляции.

Для обеспечения электробезопасности в помещениях, оборудованных взрывозащищенной техникой, предусмотрено заземление.

Согласно ПУЭ для защиты от поражения током в случае повреждения изоляции необходимо применять, по крайней мере, одну из следующих мер: заземление, зануление, защитное отключение, малое |напряжение, двойную изоляцию, выравнивание потенциалов.

Для заземления стационарных электроустановок используются групповые искусственные заземлители, представляющие собой систему вертикальных электродов, размещенных по контуру здания или в ряд, верхние концы которых расположены на глубине 0,7-0,8 м от поверхности: земли и электрически соединены между собой горизонтальным электродом.

Произведем расчет защитного заземления. Цель расчета – определение количества электродов заземлителя и заземляющих проводников, их размеров и схемы размещения в земле, при которых сопротивление заземляющего устройства растеканию тока или напряжение прикосновения при замыкании фазы на заземленные части электроустановок не превышают допустимых значений.

Для расчета используются следующие исходные данные:

Питание электрооборудования осуществляется от однофазной сети переменного тока напряжением 220 В и частотой 50 Гц;

Удельное электрическое сопротивление земли на участке размещения заземлителя (однородный полутвердый суглинок) - 100Ом*м.

Для устройства искусственных заземлителей используем стальные стержни диаметром 10 мм и длиной 3 м, в качестве горизонтального электрода возьмем полосовую сталь шириной 25 мм и толщиной 4 мм.

Отношение расстояния между соседними вертикальными электродами к длине l вертикального электрода при расположении электродов по контуру рекомендуется выбирать равным 3.

Определим сопротивление одиночного вертикального электрода по формуле:

(4.4)

где l - длина вертикального электрода, 3 м;

t - расстояние от центра электрода до поверхности земли, 2,2 м;

d - диаметр стержня, 0,01 м;

ρ 1 - удельное электрическое сопротивление грунта с учетом коэффициента сезонности;

где ρ - удельное сопротивление грунта, определяем по справочнику, 100 Ом-м;

ψ- коэффициент сезонности, зависящий от климатической зоны (II), влажности земли, вида и размера заземлителя, 1,5.

Таким образом ρ 1 =
=150 Ом*м,

Ориентировочное количество n вертикальных электродов можно определить с некоторым избытком по справочнику из выражения:

где ŋ в - коэффициент использования вертикальных электродов;

n - количество вертикальных электродов;

R E - сопротивление одиночного вертикального электрода;

R доп - допустимое сопротивление заземляющего устройства, согласно ПУЭ оно равно 4 Ом.

ŋ в *n = 0,73 *17 = 13,43,

тогда число вертикальных электродов равно 17, а коэффициент их использования равняется 0,73.

Определим длину L горизонтального проводника связи, учитывая | схему размещения заземлителя в грунте.

L = 1,05*n*a (4.7.)

L = 1,05*17*9 = 160,65 м

Сопротивление горизонтального проводника связи в виде стальной полосы шириной b, соединяющего верхние концы вертикальных электродов определим по формуле:

(4.8.)

где L - длина горизонтального проводника;

b - ширина стальной полосы;

t - глубина заземления, 0,705 м;

ρ 2 - удельное электрическое сопротивление грунта с учетом коэффициента сезонности, определяемое аналогично по формуле (4.5.).

ψ = 3,0, ρ 2 = 100
= 300 Ом * м,

R г =

Результирующее сопротивление искусственного группового заземлителя определяется по формуле:

(4.9.)

где R г и R в - сопротивления горизонтального и вертикального электродов;

ŋ г и ŋ в - коэффициенты использования горизонтального и вертикального электродов;

n - число вертикальных электродов.

Данное значение сопротивления R и соответствует требованиям ПУЭ (2,42 < 4 Ом). Полученное значение не превышает R доп, следовательно, количество электродов заземлителя, их размеры выбраны правильно.

4.4. Расчет вентиляции

Системы отопления и системы кондиционирования в офсетном печатном цехе следует устанавливать так, чтобы ни теплый, ни холодный воздух не направлялся на людей. На производстве рекомендуется создавать динамический климат определенными перепадами показателей. Температура воздуха у поверхности пола и на уровне головы не должна отличатся более, чем на 5 градусов. Основным параметром, определяющим характеристики вентиляции, является кратность обмена, т.е. сколько раз час сменится воздух в помещении.

V вент - объем воздуха, необходимый для обмена;

V пом - объем рабочего помещения.

Для расчета примем следующие размеры рабочего помещения:

ширина А = 7м; длина В = 7м высота Н = 4 м. Соответственно объем помещения равен:

(4.10.)

Необходимый для обмена объем воздуха V вент определим исходя из уравнения теплового баланса:

где Q избыт - избыточная теплота (Вт);

С = 1000 - удельная теплопроводность воздуха (Дж/кгК);

Y = 1.2 - плотность воздуха (мг/см).

Температура уходящего воздуха определяется по формуле:

, (4.12.)

где t = 1-5 градусов - превышение t на 1м высоты помещения;

t p .м. = 21 градус - температура на рабочем месте;

где q = 80 Вт/чел. , n - число людей, n = 2

Из уравнения теплового баланса следует:

Оптимальным вариантом является кондиционирование воздуха, т.е. автоматическое поддержание его состояния в помещении в соответствии с определенными требованиями (заданная температура, влажность, подвижность воздуха) независимо от изменения состояния наружного воздуха и условий в самом помещении.

4.5. Пожарная безопасность

Категория полиграфического производства по пожаровзрывоопасности - Д в соответствии со СНиП 21-01-97. Цех контроля качества полиграфической продукции относится к категории Д по взрывопожарной и пожарной опасности. Здание имеет 3 степень огнестойкости, в соответствии со СНиП 31-03-2001.

Причины возникновения пожара в помещениях с офсетными печатными листовыми машинами носит электрический характер (короткое замыкание, перегрузки, большое переходное сопротивление, искрение.)

Для предупреждения пожара необходимо обеспечить:

Обучение сотрудников; проведение инструктажей, лекций с последующей аттестацией;

Правильную эксплуатацию офсетного печатного оборудования;

соблюдение противопожарных правил и норм при устройстве систем отопления, вентиляции;

Запрещение курения в неустановленных местах.

Для обнаружения начала пожара используется пожарная сигнализация. Можно применять дымовые фотоэлектрические увещатели - датчики типа ИДФ-М, срабатывающие: при изменении светового потока, частицами дыма. Они выдают сигнал тревоги на станцию пожарной сигнализации при появлении дыма в месте расположения извещателя. Устанавливают извещатели над рабочими местами.

В качестве первичных средств пожаротушения используются ручные углекислотные огнетушители, например ОУ-5. Углекислота не электропроводна и пригодна для тушения электроустановок, находящихся под напряжением.

Эвакуация людей производится через дверь, которая ведет непосредственно на улицу. Ширина двери составляет 2 метра в соответствии с требованиями СНиП 2.09.02 - 85 («ширина дверей - не менее 0,8 м»).

ВЫВОДЫ ПО ОХРАНЕ ТРУДА

В соответствии с принятыми нормами в цехе контроля качества полиграфической продукции обеспечивается необходимый микроклимат, созданы удобные и правильные с точки зрения эргономики рабочие места.

В качестве источников света при искусственном освещении будем применять люминесцентные лампы типа ЛБ мощностью 40 Вт. Они обеспечивают световой поток 3120 лм. Следует применять светильники серии ЛПО36 с зеркализованными решетками, укомплектованные высокочастотными пускорегулирующими аппаратами.

Результирующее сопротивление искусственного группового заземлителя 2, 42 Ом, что соответствует требованиям ПУЭ (2,42 < 4 Ом). Полученное значение не превышает допустимое сопротивление заземляющего устройства, следовательно, количество электродов заземлителя, их размеры выбраны правильно.

Для системы кондиционирования воздуха в цехе контроля качества полиграфической продукции оптимальным вариантом является автоматическое поддержание его состояния в помещении в соответствии с определенными требованиями (заданная температура, влажность, подвижность воздуха) независимо от изменения состояния наружного воздуха и условий в самом помещении.

Для обнаружения начала пожара используется пожарная сигнализация. В качестве первичных средств пожаротушения используются ручные углекислотные огнетушители, например ОУ-5.

Для сотрудников отдела в процессе работы одним из важнейших факторов, влияющих на производительность труда при длительной зрительной работе, является достаточное освещение рабочего места. Это достигается правильным выбором и расположением осветительных приборов. Специальные мероприятия обеспечивают электробезопасность и пожаробезопасность сотрудников. В целом условия труда в цехе контроля качества полиграфической продукции соответствуют общепринятым нормам, сотрудникам обеспечены комфорт и благоприятные условия труда.

5. ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

Для оценки эффективности приобретения одной офсетной печатной машины Heidelberg CPC23 произведем расчеты технико-экономических параметров производственного процесса.

Целью проведения экономических расчетов является определение наиболее выгодного способа контроля качества полиграфической продукции, Расчет себестоимости всего объема и учетной единицы продукции, срока окупаемости капиталовложений, объема продукции, обеспечивающего безубыточную работу предприятия.

5. 1 Технико-экономические параметры производственного процесса

1. Количество машин ():

,

- норма времени, ч.;

- действительный фонд времени работы оборудования, ч.;

где Цэ – цена за 1 кВт-час электроэнергии

4.4. Затраты на ремонт оборудования (Sрем):

4.5. Прочие расходы по данной статье (Sпр):

Укрупнено в размере 60% от прямой заработной платы производственных рабочих и 10% от суммы затрат: 4.1+ 4.2+4.3+4.4

Sпр = 243360 + 897720 = 1141080.

Итого цеховая себестоимость (Sцех):

Сумма статей с 1 по 4.

Sцех = 11927736 руб.

5. Общехозяйственные расходы (Sох):

Укрупнено в размере до 20% от цеховой себестоимости:

Sох = 2385547,2 руб.

Производственная себестоимость (Sпроизв):

Сумма статей 1-5.

Sпроизв = 14313283,2 руб.

6. Коммерческие расходы (Sком):

В размере до 2% от производственной себестоимости

Sком = 286265,664 руб.

Итого полная себестоимость (Sполн):

Sполн = 14599548,86 руб.

5.3. Коммерческие расходы

Методика расчета затрат соответствует приведенному разделу 5.3.

Прибыль от реализации выпускаемой продукции (П) определяем как разница между отпускной стоимостью продукции (Qр) и ее полной себестоимостью (Sполн) Уровень рентабельности продукции (R) - это отношение прибыли к полной себестоимости продукции:

При определении этих показателей исходим из средней отпускной стоимости учетной единицы продукции, либо из предполагаемого уровня ее рентабельности.

Срок окупаемости капиталовложений определяется по формуле

где К - сумма капиталовложений в оборудование и здания.

Расчет объема продукции, обеспечивающего безубыточность произвдства, выполняется ориентировочно. Для этого из полной себестоимости продукций выделяются переменные (V) и постоянные расходы (С). К переменным относятся расходы, величина которых зависит от объема производства. К их числу относятся затраты на материалы и покупные полуфабрикаты, на электроэнергию на технологические цели, на заработную плату производственных рабочих (с начислениями). Остальные расходы, величина которых условно не зависит от объема производства могут быть отнесены к постоянным. Безубыточной объем производства (Nб) рассчитывается по следующей формуле

где Це - отпускная стоимость учетной единицы продукции, определяемая по прайс-листам или по уровню рентабельности;

V e - величина переменных расходов на учетную единицу продукции (определяется делением общей суммы переменных расходов на объем продукции в учетных единицах).

;

В заключение экономической части проекта составляется сводная таблица экономических показателей проектируемого предприятия (табл. 5.1).

Таблица 5.1

Экономические показатели проекта по модернизации подразделения предприятия

Таким образом, проведенные расчеты по определению эффективности капитальных вложений в проект по организации участка листовой офсетной печати, свидетельствуют об его экономической эффективности и целесообразности.

Необходимость внедрения в производство системы контроля качества оттисков в линии в настоящее время не вызывает сомнений. Однако просчитать экономическую эффективность от внедрения системы контроля и, в частности, измерительной техники в производственный процесс невозможно, т.к. контроль качества неразрывно связан с процессом печатания.

Структура себестоимости

БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК

1. Вильсон Д.Дж. Основы офсетной печати. М.: ПРИНТ-МЕДИА центр, -2005. – 219 с.

2. Германиес Э. Справочная книга технолога-полиграфиста. - М.: Книга, 1982.-120 с.

3. Киппхан Г. Энциклопедия по печатным средствам информации. Технологии и способы производства.; Перев. с нем. – М.: МГУП, 2003. – 1280 с.

4. Корнилов И.К. Контроль качества и новые конструкции книжных блоков: Учебное пособие. - М.: Мир книги, 1998. -50 с.

5. Лоуренс А. Вимон. Что полиграфист должен знать о бумаге. М.: ПРИНТ-МЕДИА центр, 2005. – 82 с.

6. Марогулова Н. , Стефанов С. Расходные материалы для офсетной печати.– М. Русский университет, 2002. – 76 с.

7. Мюллер П. Офсетная печать: проблемы практического использования. М.: Книга, 1988 – 456 с.

8. Никанчикова Е., Попова А. Технология офсетного производства. Печатные процессы. М.: 1980. – 84 с.

9. Осипова Г.И., Миронова Г.В. Основы экономической деятельности полиграфических предприятий: Учебное пособие. М.: Изд-во МГУП «Мир книги», 1998. – 263 с.

10. СанПиН 2.2.1/2.1.1.1278-03 Гигиенические требования к естественному, искусственному и совмещенному освещению жилых и общественных зданий. Утвержден главным государственным санитарным врачом РФ. – М., 06.04.2003. – 34 c.

Контроль качества ...